​五金衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入（rù）子結構（gòu）

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉（lā）料變形。

二. 壓筋入子結（jié）構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑（huá）塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛（máo）邊入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔（kǒng）壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放（fàng）入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入子周邊加（jiā）工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求（qiú）外觀或手可觸摸（mō）處均無毛邊﹐因此要求模具（jù）在剪切的前一站（zhàn）進行（háng）預剪(也稱（chēng）為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下（xià）模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接（jiē）觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口底部直2mm,是為了保證刀（dāo）口強度（dù），防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選（xuǎn）用原則

(1).一般選用（yòng）Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選（xuǎn）用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當（dāng）所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂（dǐng）料（liào）銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意（yì）參考以下原則：

a. 選（xuǎn）用標準長度，並考慮（lǜ）可否不需要在模板（bǎn）上（shàng）沉孔（kǒng）。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板（bǎn）台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於（yú）鋁材，銅材等材質。規（guī）格（gé）為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也（yě）可采用內脫料（liào）的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷（xiāo）脫料，在凸模上折彎（wān）邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料（liào）銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置（zhì）尺（chǐ）寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定（dìng）位可視需要礁定是否安裝頂料銷（xiāo）。另外頂料銷的排配還要考慮（lǜ）整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後（hòu）打沙拉 c.先衝孔，打沙拉（lā），再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺（qiǎn）沙拉孔分為三個步驟，第一步（bù），先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖（tú）示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個（gè）步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑（huá）塊固定形（xíng）式常用（yòng）的有如下幾種（zhǒng）﹕

a. 適用於中小形滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適（shì）用於以共用方式加工的大（dà）型滑塊﹐限位塊采（cǎi）用入塊形（xíng）式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依（yī）靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在（zài）接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常（cháng）為（wéi）7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂（chuí）直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依（yī）靠內導柱導（dǎo）向﹐左右（yòu）滑塊用等高套筒（tǒng）限位﹐等高套筒長度取夾板厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合（hé）部（bù）分（fèn）大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺（chǐ）寸（cùn）較小而無法（fǎ）設置燕（yàn）尾﹐或采用圖(7)(8)的形式（shì）﹐模板在滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙（xì）0.03,滑（huá）塊不放間隙﹔

b. 材料（liào）厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間（jiān）隙0.02﹐滑（huá）塊（kuài）不（bú）放間隙﹔

c. 大中型（xíng）滑塊割共用時（shí）﹐設計者僅需繪出滑（huá）塊理論形（xíng）狀﹐共用處的（de）階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙（xì）一般取（qǔ）0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時（shí）可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度（dù）。

(6) 滑塊斜角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項（xiàng）

a.滑塊垂（chuí）直運動（dòng）行程一般不（bú）得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑塊（kuài）頂（dǐng）部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式（shì）加工時﹐應將兩滑塊繞（rào）模板中心旋轉（zhuǎn）180度（dù）進行加（jiā）工（gōng）﹐此時設計人員不（bú）需將（jiāng）圖元旋轉﹐調（diào）整工作由加工部門自行處理（lǐ）﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊（kuài）時﹐若（ruò）滑塊斜度（dù）小於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上（shàng）割（gē）出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入（rù）塊形（xíng）式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一（yī）般情況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可（kě）選（xuǎn）用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不（bú）需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定（dìng）。

H取值小於（yú）內脫板厚度.折刀上（shàng）部內磨0.1作用主要是防止折（shé）刀將材料刮（guā）傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來（lái）保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定（dìng）位兩種方式。因（yīn）采（cǎi）用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固（gù）常使用。

2. 側（cè）刃剪切材料的寬（kuān）度e對於一（yī）般材料e取值為2.0mm;對於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件”節（jiē）距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設（shè）計（jì）中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模（mó）﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡（héng）情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為（wéi）模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高（gāo）度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度（dù）差以此防（fáng）呆。

十二（èr）. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅（jǐn）要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先（xiān）取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩（liǎng）用浮升銷在脫料（liào）板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓（ràng）位過深或（huò）過淺時﹐材料的料邊會被壓（yā）傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這（zhè）一現象的出現﹐根（gēn）據（jù）標準兩（liǎng）用（yòng）銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的（de）浮（fú）升高度超過內導柱開模（mó）時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的（de）頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定（dìng）浮升銷的脫板讓位單邊為（wéi）2.0mm。但若是薄材（cái）或（huò）料寬過小時﹐請依據實（shí）際情況確（què）定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有（yǒu）定位﹐浮升的作用﹐而又要（yào）使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切（qiē）後材（cái）料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精（jīng）度及配合性要求越來越高,在模具設計（jì）時,定位是（shì）不可（kě）忽視的。

1. 定位按位置分為內（nèi）定位和外定位（wèi）兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位（wèi）0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位（wèi）兩邊必須（xū）有（yǒu）對稱頂料（liào）銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷（xiāo）)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能（néng）用剪切後的（de）邊來定位（wèi）。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割（gē）單+0.05mm.外定位銷脫（tuō）料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原（yuán）理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度（dù）取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時（shí）取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一（yī）樣長﹐便（biàn）於更換)

十五. 帶料缺口設計（jì）標淮

1. 連續模設計時（shí）﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而（ér）產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺（cì）﹐所以設計（jì）時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮（huái）形式:剪（jiǎn）斷沖頭超出0.3mm,即可避免未（wèi）剪切而產生毛刺。