​CNC數控加工（gōng）中心操作要領匯集（jí）!

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量（liàng），直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工（gōng）質量直接（jiē）約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保（bǎo）證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而（ér）言，除要具有豐富的加工經驗（yàn）和模具知識外，在工作中也要注意（yì）良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通（tōng）。

▌ CNC加工（gōng）的流程

1）閱讀圖紙、程序單（dān）

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查（chá）程序頭，切削參數等

4）工件上（shàng）工序加工（gōng）尺寸、餘量的確定

5）工（gōng）件的（de）合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過（guò）程的觀測

12）切（qiē）削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋（kuì）

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事（shì）項

1）對於新模，加工圖要符合（hé）要求，且數據（jù）清楚；新模的加（jiā）工圖要有（yǒu）主管的簽名，加工圖的各欄已填（tián）寫。

2）工（gōng）件有品質部的（de）合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程（chéng）序單（dān）上的每一項要求，確（què）認（rèn）程式（shì）與圖紙的要求是否一致，如（rú）有問題，必須同（tóng）編程師及製作組一起解決（jué）問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷（duàn）編（biān）程師開粗或光刀程序選用刀具（jù）之合理性，若發現刀具（jù）應用不合理，應立即（jí）通知編程師（shī）作（zuò）出相應改動（dòng），以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時（shí），要（yào）注意碼仔的位（wèi）置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖（suǒ）角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅（tóng）公一般為（wéi）鎖（suǒ）板加工，上機（jī）前應對照程序單上的開料數確保相符，同（tóng）時應檢查收板螺絲是否收（shōu）緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是（shì）否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進（jìn）行收夾工件（jiàn），必須注意：工件（jiàn）尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須核對程序單的（de）圖形與散件圖的（de）圖形是否相符，注意哪個（gè）方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工件尺寸（cùn）是否符（fú）合（hé）程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺（chǐ）寸與散件圖的尺寸（cùn）是否相同。

6）工件（jiàn）上機（jī）前應清潔工作台及工件（jiàn）底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確（què）保碼仔不（bú）會被刀碰傷，必要時可與編（biān）程師溝通。同時，如果底部（bù）墊正方，則碼仔（zǎi）必須對準墊正方之（zhī）位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝（zhuāng）夾，必須了（le）解刀具加工深（shēn）度，以（yǐ）防被夾（jiá）位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型（xíng）塊內，不得隻（zhī）用一部份螺紋，如（rú）需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的（de）螺紋必須完全使用，不得隻收幾（jǐ）牙螺紋。

10）定Z深度數時要（yào）看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的（de）數據，輸好數據入機床後，須再（zài）核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠，不可於（yú）刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長（zhǎng）於加工深度值（zhí）2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度（dù）很深的情況（kuàng）可以與（yǔ）編程師溝通，酌情采用兩次索刀的（de）辦法，即先索得一半（bàn）至2/3的長度（dù），待加工到（dào）較深位置（zhì）時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時（shí），尤其應了解下刀（dāo）深度、所需刀長等數據。

5）刀（dāo）頭安裝（zhuāng）上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應（yīng）位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精（jīng）度及損（sǔn）壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再（zài）行必須重新對刀時，應注意深度是否（fǒu）能與（yǔ）前麵（miàn）相接，一般（bān）情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作（zuò）調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸（jìn）數小時作保養，可使刀頭內部機（jī）件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注（zhù）意事項

1）工件拖表時必（bì）須注意垂（chuí）直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程（chéng）序單提供（gòng）之外形尺寸及散件（jiàn）圖（tú）上之尺寸進行核（hé）對中（zhōng）位。

4）所有工件必須使用分（fèn）中方式分中，零位在（zài）工件（jiàn）邊亦須用分（fèn）中方式分中後再移到邊上，必須（xū）確保兩邊餘量一致。如特殊（shū）情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認（rèn）才（cái）可通過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零（líng）位輸入必須與工作（zuò）站電腦圖三軸中（zhōng）心相（xiàng）同。

▌ 加工過程（chéng）注意（yì）事項

1）在工（gōng）件頂麵餘量過大（dà），用大刀手工鑼去餘量時（shí），切記不要鑼深。

2）加工最重要為第（dì）一（yī）刀，因如果小心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀徑（jìng）補、程式、轉速等等是（shì）否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照（zhào）以下的方式試（shì）切程序：

a）第一（yī）點高（gāo）度為最高升高100mm，用眼去感（gǎn）覺是否正確；

b）控製（zhì）“快移（yí）”調至25%及進（jìn）給調至0%；

c）當刀具（jù）接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及（jí）程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給（gěi）速度；

f）當刀具（jù）十分接近工件麵時可再停止，必須一定要（yào）核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後（hòu），再將各控製（zhì）調回正常狀態。

4）輸入程式名（míng）稱後，用筆抄回屏上的程式（shì）名稱，再與程序單進行核對，打開（kāi）程式時，注意檢查程序中的刀（dāo）徑大（dà）小是否（fǒu）與程序單相符，並在程序單上（shàng）加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱（chēng）與刀徑大小（xiǎo），禁（jìn）止事後（hòu）或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技（jì）工不得離開，如（rú）遇換刀或協助調較（jiào）其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組（zǔ）員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之（zhī）處，防止刀具（jù）撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭（tóu）行過（guò）又浪費太多時間，應通（tōng）知組（zǔ）長（zhǎng）及編程師修改程序，剪去已行過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行（háng）以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件（jiàn）銅公開粗時行速不能開快，以避（bì）免因振蕩而導致工件（jiàn）鬆動（dòng）。

10）工件加工過程中，NC技（jì）工應與散件圖進（jìn）行核對（duì），看是否有異（yì）常況，一旦發現兩者不（bú）吻合，必須立即停機通（tōng）知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注（zhù）意餘量及（jí）進刀深度轉（zhuǎn）速（sù）、行速等（děng）問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速（sù）更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操（cāo）作員必須認真（zhēn）負責，同（tóng）時將測試之直（zhí）徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反（fǎn）映給小組負責人或換刀。

13）機（jī）床（chuáng）在自動操作或有空時，操作員（yuán）應到工作站了解餘下加（jiā）工編程（chéng）情況，準備及研磨好（hǎo）適當的刀具給下（xià）一加工備（bèi）用，以免停（tíng）機（jī）發生。

14）工藝（yì）失誤是做成浪費時（shí）間的主要原因：錯誤運用不合（hé）適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在（zài）無需加工或非電腦（nǎo）加工的位（wèi）置、使用不當的（de）加工條（tiáo）件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必（bì）須注意刀具的磨損情況，應（yīng）適當（dāng）的更換刀粒或（huò）刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項（xiàng）

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示（shì）。

2）加工完成後，必須檢查工件之外（wài）形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查（chá）看工件（jiàn）的（de）各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及（jí）製作組長。

5）工件下機（jī）時注意安全，尤（yóu）其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區（qū）分對待

精光的表麵質量（liàng）：

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅公

3）頂針（zhēn）板撐頭孔等處避空位

4）消（xiāo）除震刀（dāo）紋現象

精光的（de）尺寸：

1）可（kě）測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加（jiā）工時要（yào）考慮刀具的損耗，特（tè）別是封膠位（wèi）等走批鋒處

3）精光應盡（jìn）可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加（jiā）工後製作、品（pǐn）質等質量的確認

6）視加工（gōng）要求控製封膠位（wèi）加工（gōng）時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模（mó）具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正（zhèng）常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾（jiá）具（jù）等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀（dāo）具、量具（jù）、夾具、工件、工具（jù）等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置（zhì）工具、量具（jù）的回倉。

6）已加工工件送品（pǐn）檢或相（xiàng）應部門（mén）。