五金衝壓件（jiàn）工藝加工原理（lǐ）及工藝特性

衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管（guǎn）材和型材等施加外力，使（shǐ）之產生塑性變（biàn）形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件（jiàn））的成形加工方（fāng）法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（gōng）（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋（zhá）的（de）鋼板和鋼帶。衝壓主要是（shì）按工藝分類，可分為分離工序和成形（xíng）工序兩大類。

衝壓原理（lǐ）及特點

1、冷衝壓的基本原理

金屬或非金（jīn）屬在外力作（zuò）用下產生變形，當外（wài）力超過材料的屈服極限後，開始塑性變形。如（rú）果壓力再加大，超過了材料的極限強度（dù），金屬或非金屬便開始斷裂、分（fèn）離。冷衝壓就是利用金（jīn）屬這種性質，使材料在常溫（wēn）分離或變形，從而得到所需（xū）形狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓優點（diǎn）

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製（zhì）件。

2)加工後製件精度較高，尺（chǐ）寸穩定，互換（huàn）性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所（suǒ）用材料（liào）大多是板料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床每分鍾達（dá）數百件。

6)操作簡便，勞動強（qiáng）度低。

7)大量生產條件下，製（zhì）件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製（zhì）造較（jiào）複雜，不適於小批量（liàng）生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成本的主要措施

1)提高工藝的合（hé）理（lǐ）化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓過程的（de）自動化及高（gāo）速水平，降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設計水（shuǐ）平，減少（shǎo）工序，提高（gāo）模具壽命（mìng）。

衝壓加工工序

根據材料總的變形性質，衝壓工序分為兩大類五種（zhǒng）基本變形方式。

1分離工序

材（cái）料在外力作用下，變形部份的（de）應力超過了材料的（de）強度（dù）極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下（xià），變形部份的應（yīng）力超過了材料的（de）屈服極限，但未達到強度極（jí）限（xiàn）時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺（chǐ）寸。

衝壓工序的（de）五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉（bì）使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔、切邊、切斷、剖切（qiē）、切口等。

2彎曲

將平的板料變（biàn）成彎曲件，使彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使空（kōng）心件的尺寸作（zuò）進一步改變。

4成型

用各（gè）種（zhǒng）性質的局部變形平改變（biàn）製件或坯料的形狀。屬於成型變形的有起伏（fú）成型、翻邊、縮頸、凸（tū）肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積作重新分配並將材料（liào）作（zuò）一定轉移以改（gǎi）變（biàn）坯（pī）料外形或高度厚度。

在衝壓件過程（chéng）中為了提高生產率，可以將幾個（gè）基（jī）本變形方式的工序合並（bìng），組成一個（gè）新（xīn）的工序，被（bèi）稱之為複（fù）合工序。