​數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複（fù）雜（zá）性（如不（bú）同的機床，不同的材料，不同的刀具，不（bú）同的切削方式，不同的參數（shù）設定等等），決定了從事數控加工（無論是加工還是（shì）編程）到達一（yī）定（dìng）水平，必須經（jīng）過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在長期實際（jì）生產過程中總（zǒng）結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀（dāo）具參數的選擇、加工過程中的（de）監控等方麵（miàn）的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工工（gōng）序（xù）進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件（jiàn）上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少（shǎo）換刀（dāo）次數,壓縮空程時間，減少不（bú）必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般（bān）先（xiān）加（jiā）工平麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精（jīng）度較低的部位（wèi），再加工精度要求（qiú）較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發生加工（gōng）變形的零件，由於粗加工後可能發生（shēng）的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精（jīng）加工的都要將工序分開（kāi）。

綜上所（suǒ）述，在劃分工序時，一定要（yào）視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內（nèi）容的多少，安裝（zhuāng）次數及本單位（wèi）生產組（zǔ）織狀況靈活掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還（hái）是（shì）采用工序分散的原則，要根（gēn）據實際情況來確定，但一（yī）定（dìng）力求合理。

二． 問：加工（gōng）順序的安排應遵循什麽原則？

答：加（jiā）工順序的安排應根（gēn）據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上（shàng）道工序的加工不能影響下道工序的（de）定位與夾（jiá）緊，中間穿插有通用機床（chuáng）加工工序的（de）也要綜合考（kǎo）慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方（fāng）式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數（shù），換刀次數與挪動壓板次數（shù）。

(4)在同一次安裝中進行的多道工（gōng）序，應先安（ān）排對工件剛性破壞（huài）小的工序。

三．問：工件（jiàn）裝夾方式的確定應注（zhù）意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾（jiá）次數，盡可能做到（dào）在一次定（dìng）位後就能加工出全部待加（jiā）工表（biǎo）麵。

（3） 避免（miǎn）采用占機人工調整方案。

（4） 夾（jiá）具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的（de）走（zǒu）刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎（hǔ）鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合理（lǐ）？工件坐標係與編程坐標（biāo）係（xì）有什麽關係？

1．對刀點可以設在（zài）被加工零件的（de）上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一（yī）道工序後對刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第二道工序和之後（hòu）的對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時注意要在與定（dìng）位（wèi）基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相（xiàng）對對刀位置，這樣可以根據它們之（zhī）間的相對位置關係找回原（yuán）對刀點。這個相對對對刀位置通常設在（zài）機床工作（zuò）台或夾具上。其（qí）選擇原（yuán）則如下：

1） 找正容易。

2） 編程（chéng）方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者（zhě）自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過（guò）對刀確（què）定，它（tā）反映的是工件與機（jī）床零（líng）點（diǎn）之間的距離位置（zhì）關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工（gōng）件坐（zuò）標係與編程坐標係兩者必須（xū）統（tǒng）一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加（jiā）工精度和表麵質（zhì）量密卻相關。在確定走刀路（lù）線是主要考慮下列幾點:

1） 保證（zhèng）零件的加工精度要求。

2） 方便數值計（jì）算，減少編程工作量（liàng）。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減（jiǎn）少程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工（gōng）出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線（xiàn）也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（dāo）（切削力突然變化造成彈性（xìng）變形（xíng））而留（liú）下刀（dāo）痕，也要避免（miǎn）在輪廓麵（miàn）上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中（zhōng）監（jiān）控與（yǔ）調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工（gōng）過程中，操作者要對切（qiē）削的過程進行監控，防止出現非正常切削（xuē）造成工件質量問題及其它（tā）事故（gù）。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監（jiān）控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的（de）快速切除。在機（jī）床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的（de）切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意（yì）通過切削負荷（hé）表觀（guān）察自動加工過程（chéng）中的切削負荷變化情況，根據（jù）刀具的承受力狀況，調（diào）整切削（xuē）用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自（zì）動切削過程中，一般開始切削時，刀（dāo）具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著（zhe）切削過程的進行，當工件上有（yǒu）硬質點或刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後，切削過程出現不穩（wěn）定，不穩定的（de）表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之（zhī）間會出現相互撞擊（jī）聲，機床會出（chū）現震動。此時應及（jí）時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件（jiàn）狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是（shì）保證工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量（liàng），切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積（jī）屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐（guǎi）角（jiǎo）處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要（yào）注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注意（yì）觀察工（gōng）件（jiàn）的已加（jiā）工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是（shì），在暫停檢查或停機檢（jiǎn）查時，要注（zhù）意刀具的位置。如刀（dāo）具在切（qiē）削過程中停機，突然的主（zhǔ）軸（zhóu）停轉（zhuǎn），會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀（dāo）具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量（liàng）。在自動（dòng）加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分（fèn）析等方法判斷刀具的正常磨損狀（zhuàng）況（kuàng）及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發（fā）生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾（jǐ）大要（yào）素？有幾種材料的刀具？如何（hé）確定刀具的轉速，切削速度，切（qiē）削寬度？

1．平麵銑（xǐ）削（xuē）時應選（xuǎn）用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀（dāo）。一般銑（xǐ）削時，盡量采用二次走刀（dāo）加（jiā）工，第一次走刀（dāo）最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲（xiāng）硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台（tái）、凹（āo）槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（dāo）（亦稱圓（yuán）鼻刀（dāo））常用於加工曲麵（miàn）和變斜角輪（lún）廓外（wài）形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀（dāo）多（duō）用於開粗。

八（bā）、問：加工程序（xù）單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序單是數（shù）控加工（gōng）工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說（shuō）明，目的是讓操（cāo）作（zuò）者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加（jiā）工程序（xù）所選用的刀具既（jì）應注意（yì）的問題等。

（二（èr））在加（jiā）工程序單裏，應包括：繪（huì）圖和編程文件名，工件（jiàn）名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所（suǒ）使用的刀具、切削的（de）最大深度，加（jiā）工（gōng）性質（如粗加工還（hái）是精加工（gōng）），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備（bèi）？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定（dìng）加工（gōng）的（de）範圍（wéi）或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所（suǒ）使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因（yīn）無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編（biān）程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安（ān）全高度的設定原則：一般（bān）高過（guò）島嶼的最高（gāo）麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出（chū）來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同（tóng）的機床所能認到的（de）地址碼和NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇（zé）正確的後處理格式才能保證編出來（lái）的程序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程（chéng）序輸送的方式可分（fèn）為CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的（de）存儲器存儲起來，加（jiā）工時從存儲器裏調出程序來進行（háng）加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限製，所以當程序大的時候可采用（yòng）DNC方式進（jìn）行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊（biān）送邊做），所以不受存儲器（qì）的容量受大小的限製。

切削用（yòng）量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總體原（yuán）則是（shì）：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一（yī）般分為普通（tōng）硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼),塗層（céng）刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).