五金衝壓模（mó）具常用（yòng）標準化結（jié）構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎（wān）時的阻力（lì），使（shǐ）折彎時的（de）尺寸更為準確。

(2). 防（fáng）止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入（rù）子結構（gòu）

壓筋目的

減小折（shé）彎時的回彈，使折彎尺（chǐ）寸更（gèng）準確。

減小折彎時所產生的（de）拉料（liào）變形（xíng）。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛邊（biān）入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔（kǒng）壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加（jiā）工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部（bù）分在最後一（yī）站剪切或剪斷（duàn）成形﹐產品要求外觀或手可觸（chù）摸處（chù）均（jun1）無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方（fāng）向﹐確定預剪（jiǎn）在上模還（hái）是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說（shuō）明：

先剪後折刀（dāo）口高（gāo）度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之（zhī）間的接觸（chù）麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為（wéi）了保證刀口強度，防止崩（bēng）刃。沖頭折彎邊（biān）高度為1.5T，這（zhè）樣可（kě）保證先剪斷後折（shé）邊。

六. 頂料銷設（shè）計標準

1.選用（yòng）原（yuán）則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置（zhì）又夠時可選用Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選（xuǎn）用標準長度，並考慮可否（fǒu）不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時，一般（bān）選用Φ8.0的（de）頂料（liào）銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標（biāo）準規格的頂料銷.

c. 避（bì）免開模時彈簧頂（dǐng）住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍（lóng）材質LB型頂料（liào）銷（xiāo）適用於（yú）鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內（nà）脫料的形式脫料。

（2）折彎（wān）時如使用頂料銷脫（tuō）料，在凸模上折彎邊（biān）每隔20-30MM排配一個頂料（liào）銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷（xiāo），頂料銷四分點（diǎn）距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時（shí），折彎邊頂料（liào）銷按上述原則（zé）排（pái）配，非折彎邊（biān）視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔（kǒng）邊到材料（liào）邊或模具（jù）相應刃口邊（biān）距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定（dìng）位銷兩邊一般對稱排配兩個頂（dǐng）料銷，外形精定位可視需（xū）要礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定（dìng）性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步（bù）驟:

a.先打沙拉後（hòu）衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔（kǒng）分為兩種：

a. 淺（qiǎn）沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第（dì）一步，先沖底（dǐ）孔，第（dì）二步，打沙拉孔（kǒng），第三步，再沖沙拉過（guò）孔（kǒng），具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常（cháng）用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依（yī）靠滑塊的垂直邊限位（wèi）(1)﹔

b. 適用於以共用方式（shì）加工（gōng）的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需（xū）快速裝卸的大中型滑（huá）塊﹐依（yī）靠滑（huá）塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂（dǐng）料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選（xuǎn）用（yòng）紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於（yú）要（yào）求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平（píng）運（yùn）動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高（gāo）套筒長度取夾板（bǎn）厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及（jí）尺寸

(1) 配合部分大滑塊及（jí）模板通常取（qǔ）外角為R1.0﹐內角（jiǎo）取R0.8﹐(9)所示;小（xiǎo）滑塊及（jí）模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為（wéi）滑塊（kuài）常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾（wěi）﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在（zài）滑塊W方（fāng）向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取（qǔ）3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間（jiān）隙（xì）0.03,滑塊（kuài）不（bú）放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑（huá）塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論（lùn）形狀﹐共用處的階梯（tī）斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取（qǔ）﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度（dù）及45度兩（liǎng）種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜（xié）角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般（bān）不（bú）得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置（zhì）適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用（yòng）形式加工時﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中心旋轉（zhuǎn）180度進行加工﹐此（cǐ）時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理（lǐ）﹔

d.(12)所示﹐當模板（bǎn）中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度（dù）小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上（shàng）割出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度（dù）﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸（zhóu）,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選（xuǎn）用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折（shé）刀

折刀采（cǎi）用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固（gù）定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上（shàng）部內磨0.1作用主（zhǔ）要是防止折（shé）刀將（jiāng）材料刮（guā）傷（shāng）。

有內（nà）導柱時折刀與內脫板（bǎn）的（de）間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙（xì）為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用（yòng）節（jiē）距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切（qiē）舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常（cháng）使用。

2. 側刃剪切（qiē）材（cái）料的寬度（dù）e對於一般（bān）材料e取值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時（shí）e取值為1.5mm。側刃定位塊（kuài）與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請（qǐng）參考標準件”節距定位（wèi）塊（kuài）”。結構方式（shì）請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而（ér）加以限位柱以其承（chéng）受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩（liǎng）種。一般Φ20的用於模內限位﹐而（ér）Φ30和Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件（jiàn）”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字（zì）模﹐壓線印加限位柱﹐在（zài）模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十（shí）二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩（liǎng）用銷:兩用（yòng）浮升銷的選（xuǎn）用不僅要考慮材（cái）料的厚度﹐還（hái）要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩（liǎng）用浮升銷與之（zhī）相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影（yǐng）響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料（liào）的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現（xiàn）象的出現﹐根據標（biāo）準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的（de）讓位深度尺寸（cùn）可參（cān）考圖中（zhōng）之表（biǎo）。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當（dāng）導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且（qiě）開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據（jù）實際情況確定脫板讓位間隙。浮（fú）升銷（xiāo）不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料（liào）順利﹐故而規（guī）定剪（jiǎn）切前材料與

4. 浮升銷的間（jiān）隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升（shēng）銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精（jīng）度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置（zhì）分為內定位和（hé）外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱（chēng）頂料銷D,其（qí）與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是（shì）盡（jìn）可（kě）能用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分（fèn）高（gāo）出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定位銷（xiāo）脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十（shí）四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般（bān）抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如下圖所示﹕(向（xiàng）上,向下抽（chōu）牙沖（chòng）子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮（huái）

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而（ér）產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產生（shēng）毛刺﹐所以設計時會加工（gōng）藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。