​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具（jù）關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件（jiàn）的質量，直（zhí）接決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅公加（jiā）工質量直接約束著EDM加工影響。對於（yú）CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具（jù）有豐（fēng）富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組（zǔ）、同事的溝（gōu）通。

▌ CNC加工的（de）流程（chéng）

1）閱讀圖紙、程（chéng）序單

2）將相應程序傳（chuán）輸至機床

3）檢查程序頭（tóu），切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘（yú）量的確定

5）工件的合（hé）理裝夾（jiá）

6）工件的（de）精確（què）找正

7）工件坐標的精（jīng）確建（jiàn）立

8）合理（lǐ）刀具（jù）、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的（de）試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數（shù）的調整

13）加工過程中（zhōng）問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量（liàng）的（de）檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新（xīn）模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽（qiān）名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件（jiàn）基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看（kàn）清楚（chǔ）程序單上的每（měi）一項要求，確（què）認程式與圖紙的要求（qiú）是否一致，如（rú）有問題，必須同編程師及製作（zuò）組一起解決問題。

5）根（gēn）據（jù）工件的材料及其大小，判斷（duàn）編（biān）程師開粗（cū）或光刀程序選用刀（dāo）具之合理性（xìng），若發現刀具應用不合理（lǐ），應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件（jiàn）加工精度。

▌ 裝夾工件的（de）注（zhù）意（yì）事項

1）在夾持（chí）工件時，要注意碼（mǎ）仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加（jiā）工，上機前應對照程序單（dān）上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況（kuàng），應檢查方向是否（fǒu）正確，各銅料加工時（shí）是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進行收（shōu）夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖（tú）者，須核對（duì）程序單的圖形（xíng）與散件圖的圖形是否相符，注意哪個（gè）方向向出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工件（jiàn）尺寸（cùn）是否（fǒu）符合（hé）程序單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作（zuò）台及工件底部。機床台麵及工件麵應用（yòng）油（yóu）石推掉毛邊及碰壞的位（wèi）置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保（bǎo）碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如（rú）果底部墊正方，則碼（mǎ）仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡（héng）之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型（xíng）塊內，不得隻用一部份螺紋，如（rú）需接（jiē）駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度（dù）數時（shí）要看清程（chéng）序單碰數之（zhī）位置，以及Z最高點的數據，輸好（hǎo）數據（jù）入機床後，須（xū）再核對一次。

▌ 裝夾刀（dāo）具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀（dāo）柄（bǐng）中過短。

2）每次索刀前都應檢查（chá）刀具是否符合要（yào）求，索刀長度都應根據程序單指示之加（jiā）工深度確定，一般應略長於加工深（shēn）度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以（yǐ）與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的（de）辦法，即先索得一半至（zhì）2/3的長度，待加工到較深位置時再（zài）索得長些，這樣可提高加工效率（lǜ）。

4）使用加長索咀（jǔ）時，尤其應了（le）解下刀（dāo）深（shēn）度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配（pèi）合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的（de）相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床（chuáng）。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用（yòng）刀中對（duì）刀（dāo）的情況），對刀時應仔（zǎi）細核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必（bì）須重新對刀時，應（yīng）注意深（shēn）度是否能與前麵相（xiàng）接，一般情況（kuàng）下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的（de）刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤（rùn）滑（huá）油浸數小時作保養，可（kě）使（shǐ）刀頭內部（bù）機件有潤滑不致磨損。

▌ 校（xiào）正找正工件的注意事項

1）工件拖（tuō）表時必須注意垂直度，一邊拖平（píng），再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次（cì）進行驗證（zhèng）。

3）分中碰數後，應根據程序單提供（gòng）之外形尺寸及散件圖上之（zhī）尺（chǐ）寸進行核（hé）對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分（fèn）中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩（liǎng）邊餘量一致。如特殊（shū）情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸（shū）入必須（xū）與（yǔ）工作站電腦圖三軸中（zhōng）心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作（zuò）和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速（sù）等等是否錯誤，避免損壞工件（jiàn）、刀具（jù）及機床。

3）按照（zhào）以下的方式（shì）試切程序：

a）第一點高（gāo）度為最高（gāo）升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行（háng）程及（jí）程式（shì）是否正確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在暫停掣上，準備隨（suí）時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀（dāo）具十分接近工件麵時可再停止，必須一（yī）定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱（chēng）後，用筆抄回屏（píng）上的程式名稱，再與程序單進（jìn）行核對，打開程式時，注意檢查（chá）程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程（chéng）序單相符，並在程序單上加工員（yuán）簽署欄中即（jí）時（shí）填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原（yuán）則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較（jiào）其他機床等，必須離（lí）開之情況時，須請（qǐng）其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時（shí），NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具（jù）撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應（yīng）通知組長及編程師（shī）修改程序，剪去已行過（guò）部分。

8）程序異常。若（ruò）遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高（gāo）來行以觀（guān）察其過程，然後決定下（xià）一步動作（zuò）。

9）加工過程中編程師提供的行（háng）速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公（gōng）開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導（dǎo）致（zhì）工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一（yī）旦發現兩者不吻合（hé），必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過（guò）200mm長刀具加工時，必須注意餘量及（jí）進刀深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更（gèng）應（yīng）予（yǔ）以控（kòng）製（zhì）。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員（yuán）必須認（rèn）真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給（gěi）小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或（huò）有空時（shí），操作員（yuán）應到工作站（zhàn）了解餘下加工編（biān）程情況，準備及研磨好適當的刀具給（gěi）下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排（pái）失誤、浪費時間在無需加（jiā）工或非電腦加工的（de）位（wèi）置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進（jìn）給太慢等等 )，上述事件發生時可（kě）於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意（yì）刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或（huò）刀（dāo）具，更換刀粒後（hòu），注意加工的（de）相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖（tú）或工藝圖進（jìn）行工件（jiàn）尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個（gè）位置有無異常，如有疑（yí）問（wèn），需通（tōng）知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工（gōng）精度（dù）要求的區（qū）分對待

精光的表麵質量：

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔（kǒng）等處避空位

4）消除（chú）震（zhèn）刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量（liàng）尺寸要嚴格執行加工後自檢（jiǎn）

2）長時間加工時要考（kǎo）慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可（kě）能使用新硬質合金刀（dāo）具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工（gōng）後製作、品質等質（zhì）量的確認

6）視加工要求控（kòng）製封膠位加工時（shí）的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上（shàng）班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量（liàng）具、夾（jiá）具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具（jù）、量具、夾具、工（gōng）件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。