​數（shù）控車（chē）削加工工藝問題的探（tàn）討

理想（xiǎng）的（de）加工程序不僅應保證（zhèng）加工出符合圖樣的合格工件，同時應能（néng）使數控機床的功（gōng）能得到合理的應用和充（chōng）分的發揮。數（shù）控機床是一種高效率的自動化（huà）設備，它的效率高於普（pǔ）通機床的2～3倍，要充分發（fā）揮（huī）數控機床（chuáng）的這一特點，必（bì）須在編程（chéng）之前對工件進行工藝分析，根據具體條（tiáo）件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工（gōng）工（gōng）藝考慮不周是影響數控機床加工質量、生產效率及加工成本的重要（yào）因素（sù）。本文從生產實踐（jiàn）出（chū）發，探討和總結一些數控車削過程中的（de）工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在數控機床上（shàng）加工零件，工序比較集中（zhōng），一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的（de）工序劃分原則（zé）有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中（zhōng）完成，以保證零件的加工（gōng）精度，當熱變形和（hé）切削力變形對零件的加工精度（dù）影響較大時，應將粗、精（jīng）加（jiā）工分開進行。

提高生產效（xiào）率的原則

數（shù）控加工中，為減少換刀次數，節省換刀時間，應將（jiāng）需用同一把刀加工的加工部位全部完成後，再換（huàn）另一把刀來加工（gōng）其它部位。同時（shí）應盡（jìn）量（liàng）減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以（yǐ）最短的路線到達各加工部位。

實際生產（chǎn）中，數控加工常按刀具或加工表麵劃分工序（xù）。

2 車刀刀位點的選擇

數控加（jiā）工中，數控程序應描述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成（chéng）取決於運動著的刀刃包絡線的位置和形（xíng）狀，但在程序編製中，隻需（xū）描述刀具係統上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編製時，刀具上所選擇（zé）的（de）代表刀具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控（kòng）車削中，從理論上講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的（de）要求（qiú）和技巧。在數控加工中，刀位（wèi）點的選擇一（yī）般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底麵的交點（diǎn）：球頭銑刀（dāo）是球頭的球心：鑽（zuàn）頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應（yīng）注意：

·選擇刀具上能夠直接測量的（de）點，刀位點與（yǔ）刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難於測量的（de）尺寸發生聯係；

·所選（xuǎn）擇的刀位點能使刀具極限位置直接體（tǐ）現於（yú）程序（xù）的運動指（zhǐ）令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點（diǎn）選擇方法，不宜多變；

·所（suǒ）選（xuǎn）定的刀位（wèi）點，在刀具調整圖中（zhōng）應以圖形標示。

3 分層（céng）切削時（shí）刀具的終止位置

當某外圓（yuán）表麵的加工（gōng）餘量較多需分層多（duō）次走刀切削時，從第（dì）二刀開始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突（tū）增。如圖2所示，設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一刀的切削（xuē）終點依次提前一小段距離e(e=0.05)。如果（guǒ）e=0，即每一（yī）刀都終止在同一軸（zhóu）向位置上，車刀主切削刃就可能受到瞬時的重負荷衝擊。如（rú）分層切削時的（de）終止位置作出層層遞退的安排，有利於延（yán）長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值（zhí）的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工件尺寸發生變化，一（yī）般是（shì）外圓變大，內孔變小（xiǎo）。“讓刀”主要是由工件加工時（shí）的（de）彈性變形引起（qǐ），“讓（ràng）刀”程（chéng）度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深（shēn）度法”，用刀補值作小範圍調整，以減少（shǎo）“讓刀”對加工精度的影響（xiǎng）。如圖3所示，設（shè）欲加工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試切削時，取（qǔ）t值的一半作為切削（xuē）時的背吃（chī）刀量，試切（qiē）削在該表麵的全長上進行，試切削後，程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後繼續運行程（chéng）序，完成精加工（gōng）走（zǒu）刀。由於精加（jiā）工過程與試（shì）切削過程采用相同的背吃刀（dāo）量和同樣的切削速度（dù）和進給速度，切削抗力相同（tóng），工件相應的彈性（xìng）變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所（suǒ）產生的變（biàn）形，保（bǎo）證（zhèng）車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去皺眼霜哪個（gè）牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種減肥運動好眼（yǎn）霜什麽身體滋潤好

5 車（chē）削時的斷屑問（wèn）題

數控車削（xuē）是自動（dòng）化加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應（yīng）盡量提高刀具本身的斷屑性能，其次應合理選擇刀具的切削用量，避免產生妨礙加工正常進行的（de）條帶形切屑。數控（kòng）車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切（qiē）屑，或寶（bǎo）塔形切屑，它們能有（yǒu）規（guī）律地沿一定方向排除，便於收集和清除。如果斷（duàn）屑不理想（xiǎng），必要時可在程序中安排暫停，強（qiáng）迫斷屑：還可以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓（yā）式的機夾可轉位刀片時，可用壓板（bǎn）同時將斷屑台和（hé）刀片一起（qǐ）壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切（qiē）削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀（zhuàng）的選擇（zé）

與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要（yào）求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩（wěn）定，耐用度高，斷屑和排屑（xiè）性能好：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控（kòng）機床（chuáng）上所選（xuǎn）用的刀具常采用（yòng）適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質（zhì）合金)並使（shǐ）用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉（zhuǎn）位（wèi）刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重（chóng）要手段。可（kě）轉位車刀刀片種類繁多，使用（yòng）最（zuì）廣的是菱（líng）形刀片，其次是三（sān）角形刀片、圓形（xíng）刀片及（jí）切槽刀片。菱（líng）形（xíng）刀片（piàn）按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小（xiǎo）適中（zhōng），刀片既有較好的（de）強度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏（piān）角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內（nèi）孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾（jiá）固（gù）性好，可用刀片底（dǐ）麵及非切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀尖位置（zhì）精度僅與刀（dāo）片本身的外形尺寸精度相關，轉（zhuǎn）位精度（dù）較（jiào）高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖（jiān）角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的（de）走刀路線

較深的（de）槽型，在數控車（chē）床上常用（yòng）切槽刀加工，如果刀寬等於要（yào）求加工的槽寬，則切槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應分多次（cì）切入。合理的切削路線（xiàn）是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角半徑通（tōng）常小於工（gōng）件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下（xià）時（shí），當（dāng）刀（dāo）具接近（jìn）槽底，需要各走一段圓弧。如果中間的一刀（dāo）不提前切削（xuē），就不能為這兩段圓（yuán）弧（hú）的走刀（dāo）創造必要的條件。即使刀（dāo）刃兩側圓角半徑與工件槽底（dǐ）兩側（cè）的圓角半徑一致，仍以中間先切一（yī）刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵的兩刀，一刀是左側（cè）負荷重，一（yī）刀是（shì）右側負荷重，刀具（jù）的磨損還是均勻（yún）的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控（kòng）機床的指令性文件（jiàn），數控機床受控於程序指令，加工的全過程是按（àn）程序指令自動進行，數控加（jiā）工程序不僅包括零件的工藝過程，還要包括切削用量、走刀（dāo）路線（xiàn）、刀具尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更（gèng）加詳細，其工藝方案的好壞直接影響機床（chuáng）效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中應特別重視。