​軸類零件如何車削 ，軸（zhóu）類零件的車削工藝是（shì）什麽

零件的加工工藝分析，是對工件（jiàn）從毛坯準備到（dào）成品完成的加工工藝路線和過程（chéng）進行的合理（lǐ）科學（xué）分析。一個零件車了要（yào）進行車削加工之外，還需要根據不同的要求，進行其他（tā）多種（zhǒng）加工。而對（duì）於一個零件進行車削的時候，一（yī）般會加工幾（jǐ）個工（gōng）作表麵。因此在進行車削加工之前，需要結合零件個部分工序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀（dāo）架軸加工

加工全過零件為批量或單件生產時，其工藝路線是（shì）：鍛造—正火—粗車大端直（zhí）徑和端麵—鑽中心孔—粗（cū）車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓及（jí）端麵—切（qiē）槽（cáo）—車螺紋—車（chē）平麵工藝槽—驗收—鉗鑽（zuàn）孔—驗收—外圓磨—驗收—發（fā）黑—入庫。

削過程程序的分（fèn）析

（1）批量生產所用（yòng）的坯料為模鍛件（jiàn），其優點主要是鍛（duàn）造精度高。加工餘量少，但產生組織不均（jun1）以及表麵出現硬（yìng）層。為了改善切（qiē）削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接采用棒料，隻（zhī）是加工餘量較大，會影響生產效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端（duān）麵，然後鑽（zuàn）中心孔，再用頂尖支承候（hòu）車削外（wài）圓，有利於安裝牢固能提高切削用量，有能保（bǎo）證一端同軸度。

（3）第七道工序是量（liàng）頂尖定位由磨削來保（bǎo）證精度和粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工（gōng）

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線（xiàn）—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線（xiàn）—刨開檔—粗（cū）精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔（kǒng）—攻螺紋—驗（yàn）收—入庫。

劃線方法步驟（zhòu）分析（xī）

首（shǒu）先根據各加工部位的毛（máo）坯餘量，劃出軸（zhóu）端兩端（duān）中（zhōng）心孔的位置，並組鑽（zuàn）好中心孔，采用兩頂尖裝（zhuāng）夾方法，把軸（zhóu）端各檔外圓粗、精（jīng）車加工好。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精（jīng）車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車（chē）削過程程序分析

（1）由於工件（jiàn）各階台之間，直徑差較小，所（suǒ）以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之後，精車之（zhī）前進行，但精車留量要（yào）適當放大。

（2）由（yóu）於兩端同軸度有（yǒu）一定要求，用兩端中心孔（kǒng）作定（dìng）位基（jī）準。

（3）由於兩端同軸（zhóu）度有要求，注意車削螺紋時切削力不宜過大，也可采用先車（chē）削螺紋後，再精車有精度要求的外徑。目（mù）的是為了保證同軸度要求。

四、差速器十字（zì）軸的加工

加工工藝路線

落模—模（mó）鍛—正火—車（chē）基準孔和四軸頸端麵—打中心孔（kǒng）—粗（cū）、精車外圓—車M、N麵（miàn）—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中（zhōng）心孔研（yán）磨—粗磨軸頸—半精磨軸（zhóu）頸—精（jīng）磨（mó）軸頸—檢（jiǎn）驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零（líng）件（jiàn）滲碳淬火一般變形加大，故淬（cuì）火後除整形校正（zhèng）外，對部分變形大的零件必要時修整（zhěng）中（zhōng）心孔。為使中心（xīn）孔在淬火後不至於硬度很高，中心孔處滲（shèn）碳（tàn）後淬火前應進行切碳加工。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度較差，為防止車削變形（xíng）影響精度，則對車削後十字軸進行檢（jiǎn）查對位（wèi）置精度超差的進行一次校正（zhèng）加工。