​五金衝壓模（mó）具常用標（biāo）準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力（lì），使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更（gèng）準（zhǔn）確。

減小折彎時所產（chǎn）生的拉料變形。

注：滑塊用（yòng）於折彎成形時，滑塊要做（zuò）壓筋。

2壓毛邊入子（zǐ）

（1）壓毛邊（biān）的形式

內孔壓毛（máo）邊﹐產品周邊（biān）壓毛邊（biān）。

（2）壓毛（máo）邊（biān）入子（zǐ）的加工（gōng）方法

先線割好入子外形﹐將入子（zǐ）放入模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周（zhōu）邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要（yào）求模具在（zài）剪切的前一站（zhàn）進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折（shé）刀口高（gāo）度為一（yī）個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口（kǒu）強度，防止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選（xuǎn）用原則

(1).一般選（xuǎn）用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料（liào）力很大（dà），位置又夠時（shí）可選（xuǎn）用Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原（yuán）則：

a. 選用標準長度，並考慮可（kě）否（fǒu）不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一（yī）般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高（gāo）度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避（bì）免開模時彈簧頂住（zhù）模板台階處的現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅（tóng）材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規（guī）則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱（chēng）排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料（liào）銷脫料，在凸模上折（shé）彎邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一（yī）個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原（yuán）則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的（de）排配一般保證頂料（liào）銷逃孔邊（biān）到材料邊或模（mó）具相應刃口邊距離為（wéi）4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數（shù）點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對（duì）稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙（shā）拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙（shā）拉，再（zài）衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩種：

a. 淺沙拉（lā）孔：

淺沙（shā）拉孔（kǒng）分為（wéi）三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔（kǒng），第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步（bù），先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結（jié）構設計標（biāo）準

1. 滑塊（kuài）固（gù）定形式常用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂（chuí）直（zhí）邊限位(如圖1)﹔

b. 適（shì）用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采（cǎi）用入塊（kuài）形式(如圖2)﹔

c. 適用（yòng）於需（xū）快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊中的（de）頂（dǐng）料銷作用（yòng）﹐先將（jiāng）滑塊複位﹐頂料銷長度（dù）通常為（wéi）7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖（tú）4)

e.適用（yòng）於要（yào）求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的（de）塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑（huá）塊用等高套筒限（xiàn）位﹐等（děng）高套筒（tǒng）長度取夾板厚度（dù）加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取（qǔ）外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法（fǎ）設（shè）置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在（zài）滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線（xiàn）部分（fèn）)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應（yīng）單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型（xíng）滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配（pèi）合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在（zài）15度內時可任取﹔當大（dà）於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意（yì）事項（xiàng）

a.滑塊垂直運動行程一般（bān）不得大於滑塊（kuài）厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加（jiā）工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整（zhěng）工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度（dù）小於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出（chū）﹔若（ruò）滑（huá）塊斜度大於15度﹐模（mó）板上的導槽（cáo）最好改為入塊形（xíng）式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸（zhóu）

一般情況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工（gōng），可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折（shé）刀（dāo）與內脫板的（de）間隙（xì）為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙（xì）為0.02.10側刃定（dìng）位設（shè）計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料（liào）步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式（shì）。因（yīn）采用（yòng）側刃定位尺寸穩定﹐固（gù）常使用。

2. 側刃剪切材料的（de）寬度（dù）e對於一（yī）般材料e取值為（wéi）2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參（cān）考標準件”節（jiē）距定位塊”。結構方式請詳（xiáng）見(圖一（yī）)﹕

11限位（wèi）柱（zhù）設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打（dǎ）時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一（yī）些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位方式可以分（fèn）為模內限位和模外限位兩種。一般（bān）Φ20的（de）用於模內限位﹐而Φ30和（hé）Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱（zhù）”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外（wài）加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較（jiào）大高度差以此防（fáng）呆。

12兩（liǎng）用銷設計（jì）標準（zhǔn）

1. 選用（yòng）兩用（yòng）銷:兩用浮升（shēng）銷的選用不僅要考慮材料的厚（hòu）度﹐還要考慮模具的大小(原則為（wéi）優先取大)。具體尺寸可參考標準品（pǐn）”兩用浮升銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料（liào）板上的讓位深（shēn）度,直接影響（xiǎng）工件的品質﹐如讓位過（guò）深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減（jiǎn）少（shǎo）這一現象的出現（xiàn）﹐根據（jù）標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時（shí）﹐若兩用浮（fú）升銷的浮升高度超過內（nà）導（dǎo）柱開模時導向（xiàng）長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若（ruò）浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平（píng）衡﹐會把浮（fú）升（shēng）銷碰（pèng）斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過（guò）小（xiǎo）時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不僅（jǐn）有定位（wèi）﹐浮升的作用﹐而又要使（shǐ）送料（liào）順利﹐故（gù）而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪（jiǎn）切後材料與浮升（shēng）銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高（gāo）,在模具設計時（shí）,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和（hé）外定位兩種。

2. 內定（dìng）位塊(銷)A與產品（pǐn）間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷（xiāo）)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據（jù）實際（jì）情況可先（xiān）用異形或圓（yuán）形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位（wèi）其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定（dìng）位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外（wài）定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計（jì）算原理（lǐ）為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為（wéi）牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽（chōu）牙（yá）形式（shì）如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣（yàng）長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時（shí）﹐考慮到（dào）帶料處會由於送料不淮（huái）而（ér）產生斷差﹐或二次剪（jiǎn）切產生毛刺﹐所以設計時會加（jiā）工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。