鋅合金壓鑄件最（zuì）常見的缺陷分析

鋅合金（jīn）壓鑄件目前廣泛應用於各（gè）種裝飾方麵，如家具配件、建築裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩（wán）具（jù）、領帶夾、皮帶扣、包包、各種金屬飾（shì）扣等，因此對鑄件表麵質量要求較高，同時要求有良好（hǎo）的表麵處理性（xìng）能。而（ér）鋅合金（jīn）壓鑄件最常見的缺陷是表（biǎo）麵起泡。

缺陷表征：壓鑄件表（biǎo）麵有突起小泡、壓鑄出來就（jiù）發現、拋光（guāng）或加工後顯露出來、噴油或電鍍（dù）後出現。

產生原因：

1.孔洞引起：主要是氣孔和收縮機製（zhì），氣孔往往是（shì）圓形，而收縮多數是不規則形（xíng）。

(1)氣孔產生原因：a金屬液（yè）在充型、凝固過程中，由於氣體侵入，導致鑄件表麵或內部產生孔洞。b塗料揮發出來的氣體侵入。c合金液含氣量過高，凝固時析出。

當型（xíng）腔中的氣體、塗料揮發出的氣體、合（hé）金凝固析出的氣體，在模（mó）具排氣不良時（shí），最終留在鑄（zhù）件中（zhōng）形成的（de）氣孔。

(2)縮孔產生原因：a金屬液凝（níng）固過程中，由於體積縮小或最後凝（níng）固部位得不到金屬液補縮（suō），而產生縮孔。b厚薄不均（jun1）的鑄件或鑄件局部過熱，造成（chéng）某（mǒu）一部位（wèi）凝固慢，體積（jī）收縮時表麵形成凹位。由於氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表麵處理時，孔洞可能會進（jìn）入水，當噴漆和電鍍後進行烘（hōng）烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積（jī）膨脹（zhàng），因而導致鑄件表麵起泡。

2.晶間腐蝕引起：

鋅合金成分中有害（hài）雜質：鉛、鎘、錫會聚（jù）集（jí）在晶（jīng）粒（lì）交界處導致（zhì）晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而（ér）電鍍加速了這（zhè）一禍害，受（shòu）晶間腐蝕的部位會（huì）膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表（biǎo）麵起（qǐ）泡。特別是在潮濕環境下（xià）晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝（níng）固，後（hòu）進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄（zhù）件表麵對接處（chù）形成疊紋，出現條（tiáo）狀缺（quē）陷。水紋一般是在鑄件表（biǎo）麵淺層；而冷隔紋有可能滲入到（dào）鑄件內部。

熱裂（liè）紋：a當鑄件厚（hòu）薄不均，凝固過程產生應力；b過早頂出，金屬強度不夠；c頂出時受力不均d過高的模溫使晶粒粗大；e有害雜質存在。

以（yǐ）上因素都有可能產（chǎn）生裂紋（wén）。

當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍（dù）時溶液會（huì）滲入到裂紋中（zhōng），在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層（céng）形成（chéng）起（qǐ）泡。

解決缺陷方案：

控製氣孔產生，關鍵（jiàn）是（shì）減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加（jiā）速地由噴嘴經過（guò）分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的（de）金屬流，采用錐形流道設計，即（jí）澆流應（yīng）不斷加速地由噴嘴向（xiàng）內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填係（xì）統中，混入的氣體是由於湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄係統進入（rù）型（xíng）腔的模擬壓鑄過程的研（yán）究中，明顯看出澆道中尖銳的轉（zhuǎn）變位和遞增的澆道截麵積，都會使金屬液流出現（xiàn）湍流而卷氣（qì），平穩的金屬液才（cái）有（yǒu）利於氣體從澆道和型腔進入（rù）溢流槽和排（pái）氣槽，排出模外。

對於縮孔：要使壓鑄凝固（gù）過程（chéng）中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可（kě）通過合理的（de）水口設計，內澆口厚度及位置，模具設（shè）計，模溫控製及冷卻，來避（bì）免縮孔產生。對於（yú）晶間（jiān）腐蝕現象：主要是控製合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注（zhù）意廢料帶來的雜質元素。

對（duì）於水紋、冷隔紋，可提高（gāo）模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋（wén）的出（chū）現。

對於熱裂（liè）紋：壓鑄件厚薄不（bú）要急劇變化以（yǐ）減少（shǎo）應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模（mó）溫。