12條CNC加工經驗總（zǒng）結，什麽才是CNC加工？編程（chéng）必看！

CNC加工，也叫數（shù）控加工（gōng），是指用數控的（de）加工工具進行的加工。因為數控加工是編程後由電腦（nǎo）控製加工（gōng），因此，CNC加工（gōng）具有加工質（zhì）量（liàng）穩定，加工（gōng）精度高，重複精度（dù）高，可加工複雜（zá）型麵，加工效率（lǜ）高等優（yōu）點。在實（shí）際加（jiā）工過程中，人的因素（sù）及操作（zuò）經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵（miàn），讓我們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的老司機，總結出來的十二條寶貴經驗....

一、問：如何（hé）對加工（gōng）工序（xù）進行劃分？

答：數控加工工序（xù）的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具（jù）集中分（fèn）序法就是（shì）按所用刀具劃分工序，用同一（yī）把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第（dì）二把（bǎ）刀、第三把完成它（tā）們可以完成的其（qí）它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次（cì）數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位（wèi）分序法（fǎ）對於加工內容很多的零（líng）件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平（píng）麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的（de）零件，由於粗加工後可能發生的變形而（ér）需要進行（háng）校形，故一般（bān）來（lái）說凡要進行粗、精（jīng）加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床（chuáng）的功能，零件數控（kòng）加工內容的多少，安裝次數（shù）及本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工（gōng）序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據（jù）實際情況來確定（dìng），但一定力求合理。

二、問：加（jiā）工順序的安排應遵循（xún）什麽原則？

答：加（jiā）工順序的安排應根據零件（jiàn）的（de）結構和（hé）毛（máo）坯狀況，以（yǐ）及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道（dào）工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先（xiān）進行內形內腔加（jiā）工序，後進行外形加工工序。

(3)以（yǐ）相（xiàng）同定位、夾緊方式（shì）或同一把刀（dāo）加工的工序最好連接進行，以減（jiǎn）少重（chóng）複定位次數，換刀次數與挪動壓（yā）板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中進行的（de）多道工序，應先（xiān）安排對工件剛性破壞小的工序。

三、問：工件裝夾方式（shì）的確定應注意那幾方麵？

答：在確定（dìng）定位基（jī）準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力（lì）求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後（hòu）就（jiù）能加工出全部（bù）待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點比較合理？工（gōng）件坐標（biāo）係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以（yǐ）設在被加工零（líng）件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工（gōng）過的部位，有時在第一道工（gōng）序後對刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從（cóng）查（chá）找，因此在第一道工序對刀時注（zhù）意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個（gè）相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係（xì）找回原對（duì）刀點。這個相對（duì）對對（duì）刀位置通常（cháng）設在機床（chuáng）工（gōng）作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正（zhèng）容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的（de）原點位置是由（yóu）操作者自己設（shè）定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映（yìng）的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係（xì）一旦固定，一般不作改變。工件坐（zuò）標係與編程坐（zuò）標（biāo）係兩者必須統一，即（jí）在加工時，工件坐標係和編程坐標（biāo）係是一致的。

五（wǔ）、問：如何選擇（zé）走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀（dāo）具相對於被加工件的運（yùn）動（dòng）軌跡和方向。加工路線的（de）合理（lǐ）選擇是非常重要的，因為它與零（líng）件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是（shì）主要考慮下列幾點（diǎn）:

1）保證零（líng）件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程（chéng）工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高（gāo）加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工（gōng）後的粗糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續加工（gōng）出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出（chū））路（lù）線也要（yào）認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成（chéng）彈性變形）而留下刀痕，也（yě）要避免在輪（lún）廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六、問：如何在加工過程中監控與調整？

工（gōng）件在找正及（jí）程序調試完成之後，就（jiù）可進入自動加（jiā）工階段。在自（zì）動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現（xiàn）非正常切削造成工件（jiàn）質量（liàng）問題及其它事故。

對切削過（guò）程進行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工（gōng）過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除（chú）。在機（jī）床自動加工過程中，根（gēn）據設定的切削用量，刀具（jù）按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察（chá）自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切（qiē）削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削（xuē）過程中切削聲（shēng）音的監控在自動切削（xuē）過程中（zhōng），一般開始切削時，刀具切削工件的聲（shēng）音是穩定（dìng）的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平（píng）穩（wěn）的。隨著切削過程的（de）進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲（shēng）音發生變化，刀具（jù）與工件之間會出（chū）現相（xiàng）互撞擊聲，機（jī）床會出現震（zhèn）動。此時應及時調（diào）整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精（jīng）加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響（xiǎng），對於型腔加工，還應注意拐（guǎi）角處加工過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解決，一是要（yào）注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻（què）條件；二是要注意觀察工（gōng）件的已加工麵質量，通過調整切削用量（liàng），盡可能避免質量的變化。如（rú）調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程（chéng）序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機（jī）檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵（miàn）產生（shēng）刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時（shí），考慮停機。

（4）刀具（jù）監控刀具的質量（liàng）很大程度決定了（le）工件的加工質量。在自（zì）動加工切削（xuē）過（guò）程中，要通過聲（shēng）音監（jiān）控、切削時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常（cháng）磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加（jiā）工要求，對刀具及時（shí）處理，防止發生由刀（dāo）具未及時處（chù）理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有（yǒu）幾種（zhǒng）材（cái）料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量（liàng）采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立（lì）銑（xǐ）刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加（jiā）工凸台、凹槽（cáo）和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外（wài）形。而球刀多（duō）用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加（jiā）工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操（cāo）作者明確程序的（de）內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在（zài）加工程（chéng）序單裏（lǐ），應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名（míng）稱（chēng），裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的（de）刀（dāo）具、切（qiē）削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是（shì）否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便（biàn）選擇加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定（dìng）要用到此刀具，則可（kě）以提前（qián）準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原（yuán）則：一般高過島（dǎo）嶼的最高麵。或者將編程零點設（shè）在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的（de）危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為（wéi）不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選（xuǎn）擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出來的程序可以（yǐ）運行。

十二（èr）、問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送（sòng）的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序（xù）通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸（shū）送到機床的存儲器存儲起來，加（jiā）工（gōng）時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲（chǔ）器的容量（liàng）受大小的限製，所以當程序（xù）大的時候可采用DNC方式進行加（jiā）工，由於DNC加（jiā）工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（二）切削（xuē）用量（liàng）有三大要（yào）素：切削深度、主軸轉速和進給（gěi）速度。切削用（yòng）量的選（xuǎn）擇總體（tǐ）原則是：少切削、快（kuài）進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼（gāng）刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如（rú）鍍鈦等)，合金刀具(如（rú）鎢鋼（gāng）、氮化硼刀具等)。