數控車床上蝸杆的（de）加工技巧，簡單實用

  蝸杆一般螺距較（jiào）大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵大，加工途（tú）中極易因工件與刀具間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可（kě）以采用彈性刀杆的工具，並以很（hěn）小的（de）切（qiē）削深度進給，但上（shàng）述問題（tí）並不能（néng）從根本上解決。

  在數控車床上加工（gōng）蝸杆（gǎn）時麵對的是同樣的難題。機床決不會（huì）因（yīn）刀具崩刃了而自動停下來，因（yīn）此，這個問題更是難以解決。而（ér）人工操作（zuò）的（de）臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活（huó）掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況（kuàng）發生。

  下麵（miàn）給出一（yī）種方法就是利用數控（kòng）車床呆板的加工方式，及（jí）其精確的定位機能（néng），采（cǎi）用“聯（lián）點（diǎn）成線”的方（fāng）法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問（wèn）題。

  刀具可用硬（yìng）質合金成型刀具（jù）。這種切削方式是把（bǎ）一刀變為三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種（zhǒng）方式實際上是（shì）左右切削法（fǎ）的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為（wéi）如果不（bú）先從中間切一刀，鐵屑仍（réng）然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的（de）左右切削法不同，在數控車床上（shàng）的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需（xū）要花費一點時間，但它（tā）換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床（chuáng）性能而定（dìng），判斷是否（fǒu）合（hé）適要看鐵屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進（jìn）給0.1mm時，Z向比上一刀變化（huà）0.0364mm，這（zhè）個0.0364mm是左右（yòu）方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右（yòu）分別（bié）比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃（chī）刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必（bì）須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改（gǎi）變車螺紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺（luó）紋（wén）的（de）起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了（le）特長。若切削（xuē）時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件（jiàn）時，也可用比（bǐ）槽寬窄的車（chē）刀，以上述方法編製程序，隻不（bú）過程序要簡（jiǎn）單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。