數控車床使用G00指令及控製尺（chǐ）寸精度的技巧

數（shù）控車削加工技術已廣泛應用於機（jī）械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的（de）經驗。筆者從事（shì）數控工作多年，積累了（le）一定的經驗與（yǔ）技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙（miào）用G00的技巧

目前我們所接（jiē）觸到的教科（kē）書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係（xì），即（jí）以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據（jù）該指令，可設定一個坐標係（xì），使刀具的某一（yī）點在此坐標係（xì）中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原（yuán）點（diǎn）均設定（dìng）在工件右（yòu）端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既（jì）定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸（zhóu）不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該（gāi）點；

4）程（chéng）序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台（tái）階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車（chē）削（xuē）出的工件台階直徑γ，輸入（rù）G50 Xγ，電腦記憶該點（diǎn）；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序（xù）原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該（gāi）程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具（jù）定（dìng）位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修（xiū）改，無法正常加工工件。有過加工（gōng）經驗的人都知道，上述將刀具定（dìng）位到XαZβ處的過程繁瑣（suǒ），一旦出現意外（wài），X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟（qǐ），重啟後係（xì）統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回（huí）零運行”不再起作用（yòng），需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回（huí）G50起點繼（jì）續（xù）加工下一件，在操作過程中稍有失誤（wù），就可能修改工（gōng）件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件（jiàn）坐標係的種種弊端，筆者（zhě）想辦法將工件坐標係固定在機床上，將程序（xù）首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟（zhòu）1、2、3、4、5後，將刀（dāo）具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即（jí）可。即使發生斷電等意（yì）外情況，重啟係（xì）統後，在編輯方式下將光（guāng）標移至（zhì）能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續（xù）加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不（bú）再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操（cāo）作簡單，可靠性（xìng）強（qiáng），收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技（jì）巧

1）修改（gǎi）刀補（bǔ）值保證尺寸精度

由於第一次（cì）對刀誤差或者其他原（yuán）因造成工件誤差超出工件公差（chà），不能滿足加（jiā）工要求時，可通過修改刀（dāo）補使（shǐ）工件（jiàn）達到要求尺寸，保（bǎo）證徑向尺寸方法（fǎ）如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號（hào）切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法（fǎ）

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效（xiào）果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如（rú）此類推。如用1號外圓刀加工某（mǒu）處軸（zhóu）段（duàn），尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影（yǐng）響保證（zhèng）尺寸精（jīng）度

對於大部分數控車床來說，使（shǐ）用較長時間後（hòu），由於絲杆間隙的影響，加工出的工件（jiàn）尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們（men）可（kě）在粗加工之（zhī）後，進行一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後（hòu），可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在（zài）001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲（sī）杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩（wěn）定 數控，機床，模具設計,數控車（chē）床，數控技術

3）程序編製保（bǎo）證尺寸精（jīng）度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編（biān）程有絕對編（biān）程和相對編程。相對編程是指在（zài）加工輪（lún）廓曲線上（shàng），各線段的終（zhōng）點（diǎn）位置（zhì）以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連（lián）續位（wèi）移時必然產生累積誤差，絕對編程是在（zài）加工的全過程中（zhōng），均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積（jī）誤差較（jiào）相對編程小。數控車削工（gōng）件時，工件徑向尺寸的（de）精度一般比軸向尺（chǐ）寸精度高，故在編寫程序（xù）時，徑（jìng）向尺寸最好采（cǎi）用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常（cháng）采用相對編（biān）程，但對於重要的軸向尺（chǐ）寸，最好采用（yòng）絕對編程。

b. 數值（zhí）換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程（chéng）坐標係中的尺寸。如圖2b中，除（chú）尺寸13.06mm外，其餘均屬直（zhí）接按圖2a標（biāo）注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分（fèn）別（bié）取兩（liǎng）極限尺（chǐ）寸平均值後得到的編程尺（chǐ）寸。

4）修改（gǎi）程（chéng）序和刀補控製尺寸

數控加工中，我（wǒ）們經常碰到這樣一種現（xiàn）象：程序自（zì）動運行後，停車測（cè）量，發現工件尺寸達不到要求，尺（chǐ）寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所（suǒ）示工件，經粗加工和半精（jīng）加工後停車測量，各軸段徑（jìng）向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及（jí）φ16.02mm。對此，筆者采（cǎi）用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一（yī）來，各軸段均（jun1）有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和（hé）刀補雙管齊下的修（xiū）改後，再調用精（jīng）車程序，工件尺寸一般（bān）都能得（dé）到有效的保證。

數控車削（xuē）加工（gōng）是基（jī）於數控程序的自動化加工方式，實（shí）際加工中，操作者隻有具備較（jiào）強的程序指令運（yùn）用能（néng）力和豐（fēng）富的實（shí）踐技能（néng），方能編製出高質（zhì）量的加工程（chéng）序，加工出高質量的工件。