CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及（jí）銅公等加工。模仁（rén）、鑲件的質量（liàng），直接決定著模（mó）具成型（xíng）部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加（jiā）工影響。對於CNC加工（gōng）質量的（de）保證，關鍵在（zài）於（yú）加工前（qián）的準備，就本崗位而言，除要具（jù）有豐富的加工經驗和模（mó）具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流（liú）程

1）閱讀圖紙（zhǐ）、程序單

2）將相應（yīng）程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數（shù）等

4）工（gōng）件上工序加工尺寸、餘（yú）量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀（dāo）具的合理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整（zhěng）

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束（shù）後工件質量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核（hé）對（duì）工件（jiàn）基準位與圖紙基準位是否相（xiàng）一致。

4）看清楚程序單（dān）上的每一項要求，確認（rèn）程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編（biān）程師及製作組一起解決問題。

5）根（gēn）據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用（yòng）不合理，應立即通（tōng）知（zhī）編程師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效率（lǜ）及工件加工精度。

 

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的（de）位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中（zhōng），另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工（gōng），上機前應對照程序單上（shàng）的開料數確保相符，同時應（yīng）檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的（de）情況（kuàng），應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸（cùn）之數據進（jìn）行收夾工件（jiàn），必須（xū）注意：工件（jiàn）尺（chǐ）寸數據（jù）的寫法為（wéi）XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序（xù）單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向（xiàng）出，以及（jí）X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對（duì）程序單的（de）尺寸與（yǔ）散件圖的尺寸是否相同（tóng）。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台及工件底部。機床台（tái）麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀（dāo）碰傷，必要時可與編程（chéng）師溝通。同時，如果底部（bù）墊正方，則碼仔（zǎi）必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡（héng）之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度（dù），以防被夾位置過長（zhǎng）或過（guò）短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得（dé）隻用一部（bù）份螺紋，如需（xū）接駁（bó）螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時（shí）要看清（qīng）程序單碰（pèng）數之位（wèi）置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注（zhù）意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中（zhōng）過短（duǎn）。

2）每次索刀（dāo）前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都（dōu）應根據程序單指（zhǐ）示之加工深度確定，一般（bān）應略長於（yú）加工深（shēn）度值2mm並要（yào）考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情（qíng）況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦（bàn）法，即先索得一（yī）半至（zhì）2/3的長度，待加工到（dào）較（jiào）深位置時（shí）再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀（jǔ）時，尤其（qí）應了（le）解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀（dāo）頭安裝上機前，其（qí）錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣（yàng）清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對（duì）刀（dāo）方式（shì）（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔（zǎi）細核對程序（xù）單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時（shí），應注意（yì）深度是否能與前麵相接，一般情（qíng）況下（xià）可（kě）先（xiān）行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的（de）刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸（jìn）數小（xiǎo）時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

 

▌ 校正找正（zhèng）工件的注意事項

1）工件（jiàn）拖表時必須注意垂直度，一邊拖（tuō）平，再去拖垂（chuí）直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺（chǐ）寸（cùn）及散件圖上之尺寸（cùn）進行核對中（zhōng）位。

4）所（suǒ）有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊（biān）上，必須確保兩（liǎng）邊餘（yú）量一致。如特殊（shū）情況必（bì）須單邊取數時（shí），必（bì）須再次獲得製作組確認才可（kě）通過。單邊取數（shù）完，緊記補償回分（fèn）中棒的半徑（jìng）。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相（xiàng）同。

 

▌ 加工過程注意事（shì）項

 

1）在工件頂麵餘（yú）量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為（wéi）第一刀，因如（rú）果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補（bǔ）、程式、轉速等等是（shì）否錯誤，避免損壞工件、刀具及（jí）機床。

3）按照以（yǐ）下的方（fāng）式試切程序：

a）第一點高度為（wéi）最高升高100mm，用眼去感覺（jiào）是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將（jiāng）機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次（cì）開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機（jī），另一手控製進給（gěi）速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再（zài）停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後（hòu），再將各控製調回正常狀態。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打（dǎ）開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單相符，並在程序（xù）單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大（dà）小（xiǎo），禁止事後或事前填寫。

5）原則上在（zài）工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀（dāo）或協助調較其他機床等，必（bì）須離開（kāi）之（zhī）情（qíng）況時（shí），須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時（shí）沒有開到之處（chù），防止刀具（jù）撞向此區域。

7）程序剪（jiǎn）切。如（rú）遇程序在加工中發生中斷（duàn）而從（cóng）頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序（xù），剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序（xù）出現異狀況，且無把握時，可以吊高（gāo）來行以（yǐ）觀察其（qí）過程（chéng），然後決定下一步（bù）動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速（sù），NC技工可依（yī）情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導（dǎo）致工件（jiàn）鬆（sōng）動（dòng）。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常（cháng）況（kuàng），一旦（dàn）發現兩者不吻合，必須立（lì）即停機通知小組負責人，核對是（shì）否有錯誤存（cún）在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速（sù）、行速等問題，以避免蕩刀，同時（shí）轉角位的（de）行速更應予以控製。

12）對於（yú）程序單上要求檢測刀具直（zhí）徑的，操作員必須認（rèn）真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小（xiǎo）組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空（kōng）時，操作員應到工作站了解餘下加（jiā）工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用（yòng），以免（miǎn）停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要（yào）原（yuán）因：錯誤運用不合（hé）適（shì）之刀具、加工（gōng）先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使（shǐ）用不（bú）當的加工條件（jiàn）(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件（jiàn）發生（shēng）時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情（qíng）況，應適當的更換刀粒或刀具，更換（huàn）刀粒後（hòu），注意加工的相（xiàng）接邊（biān）界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條（tiáo）程（chéng）序及每項（xiàng）指示。

2）加工完（wán）成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工（gōng）藝（yì）圖進行工件尺寸自檢，以及（jí）時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知（zhī）NC組長（zhǎng）。

4）較大工（gōng）件（jiàn）下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時（shí）應（yīng）做好工件及NC機的保（bǎo）護。

 

▌ 對加工精度要求的區分對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消（xiāo）除震（zhèn）刀紋現象

 

精光的尺寸：

 

1）可（kě）測量尺寸要嚴格執行加（jiā）工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特（tè）別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視（shì）加工要求確定精光後的（de）省模量

5）加（jiā）工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控（kòng）製封膠位加（jiā）工時（shí）的刀具損耗

 

▌ 接（jiē）交班

 

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他（tā）交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具（jù）、量具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按（àn）照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放（fàng）整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔（jié）。

5）已加（jiā）工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。