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數控車床上螺紋加工的三大問題和解決方法

文章出處：行業動態責（zé）任編輯：東莞市沃（wò）爾鑫五金機械有限公司發（fā）表時間：2024-04-01

在螺紋車削過程中，經（jīng）常會（huì）因螺紋刀具磨損（sǔn），崩刀而（ér）需（xū）重新（xīn）裝刀對刀，裝刀對刀的好壞直接影響（xiǎng）車削螺紋的精度，特（tè）別是螺紋的修複（fù）車削，需二次裝夾二次對刀，製約了數控（kòng）車床加（jiā）工螺（luó）紋的加工效（xiào）率，螺紋精（jīng）度要求較（jiào）高時，如梯形螺（luó）紋還需兩側（cè）麵進行精加工，需先粗加工後換精車刀（dāo）進行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控車（chē）削螺紋將不能（néng）得到很好的應（yīng）用。

螺紋在數（shù）控車床中加工的原理

數（shù）控車削螺紋與普（pǔ）通車床車螺紋有著很大（dà）的區別，普通（tōng）車（chē）床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後（hòu）車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加（jiā）工過程中這條傳動鏈不能斷開（kāi），否（fǒu）則會亂扣（kòu）。而數控（kòng）車削是（shì）通過主軸上安裝的編（biān）碼器發出（chū）脈衝信號進入數（shù）控係統，有（yǒu）數控係統進（jìn）行運算控製，發出指令（lìng）控製伺服電機通過滾珠絲杠控製刀具進行移動，實現螺紋的車削（xuē），為了讓螺紋（wén）車削在多走刀時不（bú）亂（luàn）扣，通過（guò）檢測脈衝信號來控製（zhì）螺紋的起始加工位置，當程（chéng）序加工開始時，主軸（zhóu）旋轉，刀具等待主軸編碼器發出同步信號（零位信號）後，進行車削運動，那麽車削（xuē）第二（èr）刀螺紋時，刀具回到上次（cì）車削的（de）起始點位置，還是等待接收到同步信號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所（suǒ）以不會產生（shēng）亂扣（kòu）現象。

螺（luó）紋車削裝刀對刀中存在（zài）的問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺（luó）紋刀時會產生螺（luó）紋刀（dāo）刀尖（jiān）與工件回轉中心不（bú）等高現象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙，刀杆尺（chǐ）寸不精確，中心高需加（jiā）墊片進行調整，中心高低影響刀具（jù）車削後的實際幾何角度。裝刀（dāo）時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差（chà），產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗（cū）精車（chē）刀對刀

在加工高精度螺紋（wén）及梯形螺紋過程（chéng）中，需用兩把螺紋刀粗精車分開（kāi），兩把刀對刀產（chǎn）生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變（biàn）大（dà）產生報廢。

（3）修複工件對刀

修複（fù）工件對刀由於二次裝夾工件，修（xiū）複的螺旋線與編碼器一轉信號發生了變化，再次（cì）修複加（jiā）工時會產生亂扣。

解決問（wèn）題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具（jù）刃磨後用對（duì）刀（dāo）樣板靠在工件軸線上（shàng）進（jìn）行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用（yòng）數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般（bān）隻要把（bǎ）刀杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋（wén）刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通常方（fāng）法對刀即可，在實際的對（duì）刀過程中采用試（shì）切法（fǎ）隻要稍加調整一下（xià）刀（dāo）補。

（3）在螺紋加工（gōng）中，如出現刀具磨（mó）損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取（qǔ）下修複，隻需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀（dāo）加（jiā）工。

（4）如修複已拆下的工（gōng）件，這時確定加工起點位置才能（néng）進行修複加工工作，如何確定（dìng）加工起點與一轉信號位置，首先可用（yòng）試驗棒進行表麵（miàn）深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺（luó）紋起點右端麵整數螺紋導程距離值，表麵刻出螺旋線，確定（dìng）螺紋車削（xuē）起（qǐ）點，並在卡盤圓表麵相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位（wèi）置（zhì）被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修複的螺（luó）紋工件，對（duì）刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位（wèi），轉動卡盤（pán），使刻線對準（zhǔn）車刀主切削（xuē）刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計（jì）算車刀Z向定位起點坐標，根據計算（suàn）結果修改（gǎi）程序（xù）中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數（shù），t為螺距（jù）。