​軸類零件如（rú）何車削 ，軸（zhóu）類零件（jiàn）的車削工藝是（shì）什麽

零件的加工工藝分析（xī），是對工件從毛（máo）坯準備到成品完（wán）成的加工（gōng）工藝路線和過程進行的合（hé）理科學分（fèn）析。一個零件車了要進行（háng）車削加工之外，還需要根據不同（tóng）的要求，進行其他多種加工。而對於一（yī）個零件進行車削的時候（hòu），一般會加工幾個工作表麵。因此在進行車削加工之前，需要結合零件個部分（fèn）工序，製訂出合理（lǐ）的加工工藝過程。

一（yī）、車床（chuáng）刀架軸加工

加工全過零件為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小端直徑和端麵—鑽中（zhōng）心孔—精車個外圓（yuán）及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑—入庫。

削過（guò）程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其優點主要是鍛（duàn）造精度高。加工餘量少，但產（chǎn）生（shēng）組（zǔ）織不均以（yǐ）及表麵（miàn）出現硬（yìng）層。為了改（gǎi）善（shàn）切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效（xiào）率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然（rán）後鑽中心孔，再用頂尖支承候車削外（wài）圓，有（yǒu）利於安裝牢固（gù）能提（tí）高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨削來保證精度和粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工（gōng）

加工工（gōng）藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺（luó）紋—精車外（wài）圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插（chā）件槽—鑽孔（kǒng）—攻螺紋—驗收—入庫（kù）。

劃線方（fāng）法步驟（zhòu）分析（xī）

首先根據各加工（gōng）部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端（duān）中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂（dǐng）尖裝夾（jiá）方法，把軸端各檔外圓（yuán）粗、精車加工好（hǎo）。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精車—切外溝（gōu）槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由（yóu）於工件各階台之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除（chú）的餘量較少，下料後（hòu）直（zhí）接進行調質。如果毛坯（pī）餘量大，工件（jiàn）精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之（zhī）後，精車之前進行，但精車（chē）留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸（zhóu）度（dù）有一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由於（yú）兩端同軸度有要求，注意車削螺紋（wén）時切削力不宜過大，也可采用先車削螺紋後，再精車有精度要（yào）求的外徑。目的是為（wéi）了保證同軸度要求。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗（cū）、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火（huǒ）—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火後除整形校正（zhèng）外，對部分（fèn）變（biàn）形大（dà）的零件必要時修整中心（xīn）孔。為使中心孔在淬火後不至於硬度很高（gāo），中心孔處滲（shèn）碳（tàn）後淬火前應進行切碳加工。

（2）由（yóu）於十字軸形狀複雜，自身強度較（jiào）差，為防止車削變形影響精度，則對車削後十字軸進行檢查（chá）對位置精度超差的進行一次校正加工。