​五金衝壓件工藝加工原理及工藝特性

衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材（cái）等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓（yā）。衝壓的坯料主要是（shì）熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成（chéng）形工序兩大類。

衝壓原理及特點（diǎn）

1、冷衝壓的基本（běn）原理（lǐ）

金屬或非金屬在外力作用（yòng）下產生變形，當外力超過材料的屈（qū）服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材（cái）料的極限強度，金屬或非金屬便開（kāi）始斷裂、分離。冷衝壓就是（shì）利（lì）用（yòng）金屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的製件（jiàn）。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的（de）衝擊（jī）下，能得到形狀複雜的製件。

2)加工後（hòu）製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不大（dà）情況下，可得到重量輕、強度好、剛（gāng）性好（hǎo）、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所（suǒ）用材料大多是板（bǎn）料或卷料較易采用機械化及自動（dòng）化設備。高速衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產（chǎn）條（tiáo）件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較（jiào）高，模具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成（chéng）本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓（yā）過程的自動（dòng）化及高（gāo）速水平，降（jiàng）低成（chéng）本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設計水平，減少（shǎo）工（gōng）序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據（jù）材料總的（de）變（biàn）形（xíng）性質，衝壓工序分為兩大類五種基本變形方式。

1分離工（gōng）序

材料在外力作用下，變形部份的應力超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料（liào）在外力作用下，變形部份（fèn）的應力超過了材料的屈服極限，但未達到強（qiáng）度極限時，僅產生塑性（xìng）變表而得到一定形狀與尺（chǐ）寸。

衝（chōng）壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉使（shǐ）材料的部份與另一部（bù）份分離。屬於此類（lèi）方式有落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切（qiē）口等。

2彎曲

將平的板料變成（chéng）彎曲件，使彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓（yā）延

將（jiāng）平的坯（pī）料衝壓成所需形狀（zhuàng）的空心件，或使空心件的尺寸（cùn）作進一步改變。

4成型

用各種性質的局部（bù）變（biàn）形平改變製件（jiàn）或坯料的形狀。屬於（yú）成型變形的有起伏成型、翻（fān）邊（biān）、縮頸、凸（tū）肚、卷（juàn）圓、整（zhěng）形。

5立體壓製

將體積作（zuò）重新分配並將材料作一（yī）定轉移以改變坯料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可以將幾個基本變形方式的工序合並，組（zǔ）成一個新的工序，被稱之為複合工序。