​數控加工的十二（èr）個經驗總結

由於數控加工（gōng）的複雜性（如（rú）不同的機床，不同的（de）材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數（shù）設定等等（děng）），決定（dìng）了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到到（dào）達一定水平，必須經過一段比（bǐ）較長的時間，此手（shǒu）冊是工程師（shī）在長期實際生產過程中總結（jié）出（chū）來的、有關數（shù）控加工工（gōng）藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等（děng）方麵的一些經驗總（zǒng）匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具（jù）集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀（dāo）、第三把完（wán）成它們可以完成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對（duì）於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡（jiǎn）單的幾何形狀（zhuàng），再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於（yú）易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形（xíng）而需要（yào）進行校形，故一般來（lái）說凡要進行粗、精加工的都（dōu）要將工序分開。綜上所（suǒ）述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零（líng）件數控加（jiā）工內容的多少（shǎo），安裝次（cì）數及本單（dān）位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實（shí）際情況來確定，但一定力求合（hé）理。

加工順序（xù）的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破（pò）壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔（qiāng）加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一（yī）次安（ān）裝中進行的多道工序，應先安排對（duì）工件剛性破壞（huài）小的工序。

在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝（yì）、與編程（chéng）計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡（jìn）可（kě）能做到（dào）在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工（gōng）中的走刀（如產（chǎn）生碰撞），碰到此（cǐ）類（lèi）情（qíng）況時，可采（cǎi）用用虎鉗（qián）或加底板（bǎn）抽螺絲的（de）方式裝夾。

1．對刀點可以（yǐ）設在被加工零件的上，但注意（yì）對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和之後的（de）對刀點無從查找，因此在第一（yī）道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方（fāng）設立一個相對（duì）對刀位置，這樣可以根據（jù）它（tā）們之間的相對位置關係找回原對刀（dāo）點。這個相對（duì）對對刀位置通常設在機（jī）床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤（wù）差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐（zuò）標係一（yī）旦固定（dìng），一般不（bú）作改變。工件坐標（biāo）係與編程坐標係兩（liǎng）者必須統一，即在加工時，工（gōng）件坐標係和編（biān）程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加（jiā）工件的運動軌（guǐ）跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質（zhì）量密卻相關。在確定走刀（dāo）路線是主要考慮（lǜ）下列幾點:

1）保證（zhèng）零件的加工精度要（yào）求。

2）方便數值計算（suàn），減少（shǎo）編（biān）程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀（dāo）時間（jiān）以提高加工效率。

4）盡量減少（shǎo）程序段數。

5）保證工（gōng）件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續（xù）加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要（yào）認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃（huá）傷工件。

工件在找（zhǎo）正及程序調試完成之後，就可進（jìn）入自動加工階（jiē）段。在自動加工過程中，操作者（zhě）要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造（zào）成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要（yào）考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要（yào）考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機（jī）床自動加工過程中，根（gēn）據（jù）設定的切削（xuē）用量，刀具按（àn）預定的切削軌（guǐ）跡自動切（qiē）削。此時操作者應注意通過切削負荷（hé）表觀察自動加工過程中的切削負荷（hé）變化（huà）情況，根據刀具的承（chéng）受力狀況，調整（zhěng）切削用（yòng）量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的（de）監控在自動切削過程（chéng）中，一（yī）般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩（wěn）的。隨著切削過程的（de）進行，當工件上有硬質點或刀（dāo）具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程（chéng）出現不穩定（dìng），不穩定的表現是（shì）切（qiē）削聲音發生變化（huà），刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現（xiàn）震動。此時應及時調（diào）整切削（xuē）用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要是保證工件的加工尺寸和加工表（biǎo）麵質量，切削速（sù）度較高，進給量（liàng）較大。此時應著重注（zhù）意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加（jiā）工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述（shù）問題的解決，一是要（yào）注意調整切削液的噴淋位置，讓加（jiā）工（gōng）表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調（diào）整切削用量，盡可能避免（miǎn）質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注意（yì）的（de）是，在暫停檢查或停機檢查時，要注（zhù）意刀具的位置。如（rú）刀具在切削（xuē）過程中停機，突然的主（zhǔ）軸停轉（zhuǎn），會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時（shí），考慮停機。

4. 刀（dāo）具監控刀具的質量很大（dà）程（chéng）度（dù）決定了（le）工件的加工質量。在自動加工切削（xuē）過程（chéng）中，要通過聲音監控、切削時間（jiān）控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常（cháng）磨損狀況及（jí）非正常破損狀況（kuàng）。要根據加工要（yào）求，對刀具及時處理，防止發生（shēng）由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不（bú）重磨硬質合金端銑刀或立銑刀（dāo）。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走刀加（jiā）工，第一次（cì）走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至（zhì）為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦（yì）稱（chēng）圓（yuán）鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用（yòng）於開粗。

（一）加工程序單是數控加工（gōng）工藝設計（jì）的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝（zhuāng）夾和定（dìng）位（wèi）方式、各個加工程（chéng）序所選用（yòng）的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應（yīng）包括：繪圖和編程文（wén）件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度（dù），加工性質（如粗加工還（hái）是精加工（gōng）），理論（lùn）加工時（shí）間等。

在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件（jiàn）裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的（de）範圍或是否需要多（duō）次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免（miǎn）在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的設定原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以（yǐ）最大限（xiàn）度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地（dì）址碼和NC程序格式不（bú）同，所以要針對所使用的機床（chuáng）選擇正確的後處理格式才能保證編出來的（de）程序可以運行。

程序輸送（sòng）的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介（jiè）質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來（lái），加工時從存儲器裏調（diào）出程（chéng）序（xù）來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製（zhì）電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大（dà）要素：切削深度,主軸轉速和進（jìn）給速度.切（qiē）削用量的（de）選擇總體原則是:

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分（fèn）類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀（dāo）(材料為高（gāo）速鋼（gāng）),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀（dāo）具（jù）(如鎢鋼,氮化硼刀具等).