​數控車削加工工藝的（de）製定

　　

導讀：數控車削是最基本的加（jiā）工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下麵數自君為大家從工序劃分方（fāng）法（fǎ）、加工順序的確定、確定加（jiā）工路線三個緯度，為大（dà）家介紹數控車削（xuē）工藝的製（zhì）定。

 

工序劃（huá）分的方法

   在數控車床上加工零件，應按工（gōng）序集中的原則（zé）劃分工序，在一（yī）次裝夾下盡可能完成大部分甚至全部表麵的加工。根據結構形狀不同，通常選擇外圓、端麵或內孔（kǒng）、端麵裝夾，並力求設計基準、工藝基準（zhǔn）和（hé）編程原點的統一。在批量生產中，常（cháng）用下列方法（fǎ）劃分工序。

 

按零件加工表麵（miàn）劃分工序

    即以完（wán）成（chéng）相（xiàng）同型麵的那（nà）一部分工藝過（guò）程為一道工序，對於加工表麵多而複雜的零件，可按其結（jié）構特點（如內形（xíng）、外形、曲麵和平麵等）劃分成多道工序。

     將位置精度要求較高的表麵（miàn）在一次裝夾（jiá）下完成，以免多（duō）次定位夾緊（jǐn）產生的誤差影響（xiǎng）位置精（jīng）度。

 

按粗、精加工劃分工序

  即粗加工中完（wán）成的那部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那（nà）一部分工藝過（guò）程為一道工序。對毛坯餘量較大和加工精度要求較高的零件，應將粗車和精車分（fèn）開，劃分（fèn）成兩道（dào）或更多（duō）的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大的數控機床上進行，將精車安排在精度較高的數控機床上完（wán）成。

    這種劃分方法適用於加工後變形（xíng）較大（dà），需粗（cū）、精加工分開的零件（jiàn），例如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件。

 

按所用的刀具的種類劃分工序

   （3）按所用的刀具種類劃分工序

    以同（tóng）一把刀具完成的那一（yī）部分工藝過程為一道工序，這種方（fāng）法適於工件的待加工表麵較多（duō），機床連續工作時間較長，加工程序的編製和檢查難度較大的情況。

 

    對同一方向的外圓切削，應盡量在一次換刀後完成，避免頻繁更換刀（dāo）具。例如，車削圖3（a）的手柄（bǐng）零件，其工序的劃分及裝夾方式的選擇如下。該零件加工所用（yòng）坯料為Φ32mm棒料，批量生產，加工時用一台數控車床。

 

    第一道工序（按圖3（b）所示將一批工件（jiàn）全部車（chē）出，包括切斷），夾棒料外圓柱（zhù）麵，工（gōng）序內容有（yǒu）：先車（chē）出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱麵及圓錐麵（粗（cū）車掉R42mm圓弧的部（bù）分餘量），換刀後按總長（zhǎng）要（yào）求留下加工餘量，然後切（qiē）斷。

 

    第二道工序（見圖3（c）），用（yòng）Φ12mm外圓（yuán）及Φ20mm端麵裝夾，工序內容有：先車削包絡SR7mm球麵的30º圓錐麵，然後對全（quán）部圓（yuán）弧表麵（miàn）半（bàn）精（jīng）車（留少量精車（chē）餘量），最後換精車刀將全部圓弧表麵一刀精（jīng）車成形。

 

按安裝次數劃分工（gōng）序

    以一次安裝完成（chéng）的那一（yī）部分工藝過程為一道（dào）工序（xù）。這種（zhǒng）方法適用於工件的加工內容不多的工件，加工完成後（hòu）就能達到待檢狀態。

 

加工順序的確定

 在對零件圖進行認真和仔細的分析後，製定加（jiā）工（gōng）方案應遵循以下基本原則——先粗（cū）後精，先近後遠，內外交叉，程序段最少，走刀路線最短。

   （1）先粗後精

    指按照粗車一半精車一精車的順序，逐步提高加工精度。為了提高生（shēng）產效率（lǜ）並保證零件的精加工質量，

在切削加（jiā）工時（shí），應先安排粗加工工序，

在較短的時間內，將精加工前的大部分

加工餘量去掉，同（tóng）時盡量保（bǎo）證精加工的

 

（2）先近後遠

    這裏所（suǒ）說的遠與近，是按（àn）加工部位相對於對刀點的距離大小而（ér）言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通（tōng）常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀（dāo）點遠的部位（wèi）後（hòu）加工（gōng），以（yǐ）便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

 

（3）內外交叉

    對既有內表麵（miàn）（內型腔）又有外表麵需要（yào）加工的零件，安排加工順序（xù）時，應先進行（háng）內外表麵粗加（jiā）工，後（hòu）進行內外表麵精加工。

 

確定刀具的走刀路線（xiàn）

    刀（dāo）具的（de）走刀（dāo）路線：在數控加工中，刀具刀位點相對於工件（jiàn）的運動軌跡和方向。即刀具從對刀點開始運動起，直至加工程序結束所經（jīng）過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出（chū）等非切削空行（háng）程。   

    確（què）定走刀路線的總原則（zé）：在保證（zhèng）零件加工（gōng）精度和表麵質量的（de）前提下，盡量縮短走刀路線，以提高（gāo）生產率；方（fāng）便坐標值（zhí）計算，減少編程工作量，便（biàn）於編程。對於多次（cì）重複的走刀路線，應編寫子程序，簡化編程。

 

數控車床上加工零件時常（cháng）用的走刀路線：

 

（1）車圓弧的走刀路線分析

    實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大部分餘量切除，最後才車出所需（xū）圓弧。下麵介紹車圓弧常（cháng）用的加工路線。

（2）車圓錐的走刀路線分析

 

（3）車螺紋時軸向（xiàng）進給距離的分析（xī）

 

（4）切槽的走刀路線分析

    車削精（jīng）度不高且寬度較窄的矩形溝槽時，可用刀寬等於槽寬的車槽（cáo）刀，采用直進法一次進（jìn）給車出。精度要求較高（gāo）的溝槽，一般采用二次進給車成，即（jí）第一次進給車槽時，槽壁兩側留精車餘量，第二次進給時用等寬刀修整（zhěng）。

    車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，並在（zài）槽壁及底（dǐ）麵留精加工餘量，最後一（yī）刀精車至尺寸。