數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素（sù）多，對工件進行加工工藝分析時（shí），更應考慮數控機床的加（jiā）工（gōng）特點。

1. 分析零件（jiàn）圖中的尺寸標注方法

以同（tóng）一基準引注尺寸（cùn）或直接標注坐（zuò）標尺寸的方法為統一（yī）基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編（biān）程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設（shè）置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考（kǎo）慮裝配與使用特（tè）性方麵的因素，常采用局部分散的標注方（fāng）法，這種標注方式給工序安排與數（shù）控編（biān）程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統（tǒng）一基準標注方法，由於數控（kòng）加工精（jīng）度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分析構（gòu）成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時（shí）要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成（chéng）零件輪廓的所有幾何元素進行定（dìng）義，如果某一（yī）條件（jiàn）不充（chōng）分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進（jìn）行編程，因此圖（tú）紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性（xìng）

1）工（gōng）件的內腔（qiāng）與外（wài）形應盡（jìn）量采用統一的幾何類（lèi）型和尺寸（cùn）

如：同（tóng）一軸上直徑差不多的軸肩（jiān）退刀（dāo）槽的寬度應盡量統一（yī）尺寸，這（zhè）樣（yàng）可以減少刀（dāo）具的（de）規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機（jī）床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角（jiǎo）半徑不應過小

過渡（dù）圓角半徑反映了刀（dāo）具直徑的大小，刀具（jù）直徑和被（bèi）加工（gōng）工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工（gōng）件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的（de）當量剛（gāng）度較（jiào）好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件（jiàn）槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底（dǐ）平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的（de）最大直（zhí）徑d=D-2r (D為銑刀直（zhí）徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵（miàn）的麵積越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位（wèi）基準的可（kě）靠性

數（shù）控加工（gōng）應盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工（gōng）件加工的位置（zhì）誤差和形（xíng）狀誤差。如果在數控機床上需（xū）要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準（zhǔn）。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或（huò）製作工藝孔，加工結束後再處理所設的輔助基準。