CNC加工中出現這些問題，你（nǐ）懂得怎麽處理嗎（ma）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操（cāo）作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵（miàn）留0.5，底麵留0.15）

4、切削（xuē）參數不（bú）當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用（yòng）刀原則：能大不小、能短不長（zhǎng）。

2、添加清（qīng）角程序，餘量盡（jìn）量留均勻，（側麵與底麵餘量（liàng）留一（yī）致）。

3、合理調整切（qiē）削參數，餘量大拐角處（chù）修圓。

4、利用（yòng）機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳（jiā）效果。

二、分中問題：

原（yuán）因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺（cì）。

3、分中棒有磁。

4、模（mó）具四邊不垂直。

改（gǎi）善：

1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，分中盡量在同一點（diǎn）同（tóng）一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺（cì）在用碎布擦幹（gàn）淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛（fēi）刀（dāo）上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改（gǎi）善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對（duì）刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹（gàn）淨或碎布擦幹淨。

3、飛（fēi）刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對（duì）刀程序、可避（bì）免（miǎn）R刀平刀（dāo）飛刀之間的誤差。

四、撞機（jī）-編程：

原因（yīn）：

1、安全高度不夠或沒設（快速（sù）進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯（cuò）。

3、程（chéng）序單上的刀具長度（刃（rèn）長）和實際加工（gōng）的深度寫錯。

4、程序單上深（shēn）度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進（jìn）行準確的測量也確保（bǎo）安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具（jù）和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際（jì）在工件上加工的深度（dù）進行測量，在程（chéng）序（xù）單上（shàng）寫清（qīng）楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾（jiá）長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一（yī）般（bān）為手動操作寫好要（yào）反複檢查（chá））。

五、撞機（jī）-操作員：

原因：

1、深度（dù）Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰（pèng）數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進（jìn）刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手（shǒu）動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底（dǐ）麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完（wán）成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的（de）按順序走。

5、在用手（shǒu）動（dòng）操作時，操作員自己要加強機床的（de）操作熟練（liàn）度。

6、在手（shǒu）動快速移動時，可先將（jiāng）Z軸升高到工件上麵在移（yí）動（dòng）。

六（liù）、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合（hé）理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑（xǐ））。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切（qiē）削參數（shù），公差，餘（yú）量，轉（zhuǎn）速進（jìn）給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進（jìn）給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我（wǒ）們（men）的機床，刀（dāo）具（jù），走（zǒu）刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的（de）邊（biān）進行補刀。