​數控車床（chuáng）上蝸杆的（de）加工技巧（qiǎo），簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵（miàn）大，加工（gōng）途（tú）中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者（zhě）可以采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解（jiě）決。

在數（shù）控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難（nán）題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是（shì）難以解決。而（ér）人工操作的臥式普通車床則可以根據切（qiē）削情況由（yóu）操作者（zhě）靈活掌握（wò），甚至加工到一半時中途退刀，從而避（bì）免更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床（chuáng）呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的（de）兩條側線，從而有效解決（jué）這（zhè）一（yī）問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方（fāng）式是把一刀變為三刀，從而減（jiǎn）小（xiǎo）了切削抵抗。這種方式（shì）實際上是（shì）左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右（yòu）”切（qiē）削，因為如（rú）果不先從中（zhōng）間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論（lùn）。與非數（shù）控車床的左右切（qiē）削法不同，在數控車床上（shàng）的“中、左、右”切削需（xū）要精確的計算.這種計算需要（yào）花費一點時間，但（dàn）它換來加工效率的提高及（jí）工作時的安（ān）心。切削速（sù）度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀（dāo）變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右（yòu）方向上的，即先從中間吃一刀，然後左（zuǒ）右分別比上一刀的Z向減少及（jí）增（zēng）加0.0364mm，可以先列出如下表所示（shì）的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺（luó）紋時起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給（gěi）出（chū）一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距（jù）為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定（dìng）位到車（chē）螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車（chē）螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示（shì）“中、左、右”多次車削，切（qiē）削容易，排屑順利。達（dá）到了“聯（lián）點成線”的目的，把數控的局（jú）限性變成了特長。若切削時（shí）加（jiā）冷卻液衝（chōng）刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工（gōng）方牙螺紋等工（gōng）件時，也（yě）可用比槽寬窄的車刀，以上述（shù）方法編（biān）製程（chéng）序（xù），隻不過程序要簡（jiǎn）單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。