​數（shù）控（kòng）加工的十（shí）二個經驗總結

由於數控加工的複雜性（如不（bú）同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不（bú）同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加工（gōng）還是編程）到到達一定水平，必須（xū）經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參（cān）數的選擇、加工過程中的（de）監控等方麵的一些經（jīng）驗總匯，可供大家（jiā）參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中（zhōng）分序法就是按（àn）所用刀具劃分工序，用同一把刀具加（jiā）工完零件上所有可以完成的部位。在（zài）用第二把（bǎ）刀、第三把完成（chéng）它們可以完成的（de）其它部位。這樣可減少換刀次數（shù）,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其（qí）結構特點將（jiāng）加工部（bù）分分成（chéng）幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔（kǒng）；先加（jiā）工簡單的幾（jǐ）何形狀，再（zài）加工複雜（zá）的幾何形狀；先（xiān）加工精度較低的部位，再加工（gōng）精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變（biàn）形的零件，由（yóu）於粗加工後可能（néng）發（fā）生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加（jiā）工的都要（yào）將工序分（fèn）開。綜上所（suǒ）述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本（běn）單（dān）位生產組織（zhī）狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要（yào）根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安排應根據（jù）零件的（de）結構（gòu）和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性（xìng）不被破壞。順序一般應按下列原（yuán）則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道（dào）工序的（de）定位與夾緊，中間穿插有通（tōng）用機床（chuáng）加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行（háng）內形（xíng）內（nèi）腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定（dìng）位、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好（hǎo）連接進行，以減少重複（fù）定位（wèi）次數，換刀次數（shù）與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞（huài）小的（de）工序。

在（zài）確定定位基準（zhǔn）與夾緊（jǐn）方案時應注意下列（liè）三點：

（1）力（lì）求設計、工藝、與編程（chéng）計算的基準統一。

（2）盡量減少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到（dào）在（zài）一次定位後就能加工出全部待（dài）加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加（jiā）工中的走刀（如（rú）產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在（zài）被加工零件的上，但注（zhù）意對刀點必（bì）須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會（huì）導致第（dì）二道工（gōng）序和之後的對刀點（diǎn）無（wú）從（cóng）查找，因此在第一道工序對刀時注意要在（zài）與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立（lì）一個（gè）相對對（duì）刀位置，這樣可以根據它們（men）之（zhī）間的相對位置（zhì）關（guān）係找回原對刀點。這個相（xiàng）對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具（jù）上。其選擇原則如（rú）下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可（kě）查。

2.工件（jiàn）坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間（jiān）的（de）距離（lí）位置關係。工（gōng）件坐（zuò）標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐（zuò）標係兩者必（bì）須（xū）統一，即在加工時，工件坐標係和編（biān）程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工件的運（yùn）動軌跡和方向。加工（gōng）路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關（guān）。在確（què）定走刀路線是主要考慮下（xià）列幾點:

1）保證零件的加（jiā）工精度（dù）要求。

2）方便數值計算，減少編程工（gōng）作量。

3）尋求最（zuì）短加工路線，減少空刀（dāo）時間以提（tí）高加工效率。

4）盡量減少程序段數（shù）。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真（zhēn）考慮，以盡量減少（shǎo）在輪廓處停刀（切（qiē）削力突然變化造成（chéng）彈性（xìng）變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之（zhī）後，就（jiù）可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程（chéng）進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加（jiā）工主要考慮的是工件（jiàn）表麵的多餘餘量（liàng）的快速切除。在機床自動加工過程（chéng）中，根據（jù）設定的切削用量，刀具按預定的（de）切削軌跡自動切削。此時操作（zuò）者（zhě）應（yīng）注（zhù）意通過切削負荷表（biǎo）觀（guān）察自動加（jiā）工過程中的切（qiē）削負荷變化情況，根據刀（dāo）具的承受力狀（zhuàng）況（kuàng），調整切削用量，發揮機床的最大效（xiào）率。

2．切削過程中切削聲（shēng）音（yīn）的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工（gōng）件的聲音是穩定（dìng）的、連續的、輕快（kuài）的，此時機床的運動（dòng）是平穩的。隨著切削過程的進（jìn）行，當工件上有硬質點或刀（dāo）具（jù）磨損（sǔn）或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩（wěn）定，不穩定的表現（xiàn）是切削聲音發生（shēng）變化，刀具與工件之（zhī）間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調（diào）整效果不明顯時，應暫停（tíng）機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控（kòng）精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進給量（liàng）較大。此時應（yīng）著重注意積屑瘤對（duì）加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處（chù）加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻（què）條件；二是要注（zhù）意觀（guān）察工件的已加（jiā）工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調（diào）整仍無明顯效果，則應停機檢察（chá）原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停（tíng）機檢查時，要注（zhù）意刀具的位置。如刀（dāo）具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件（jiàn）表麵產（chǎn）生刀痕。一般應在刀具（jù）離開切削狀態時，考（kǎo）慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中（zhōng），要通過聲音監控、切削時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查（chá）、工件表麵分析等方法（fǎ）判（pàn）斷（duàn）刀具的正常磨損狀況及非正常破（pò）損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生（shēng）由刀具未及（jí）時（shí）處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金（jīn）端銑刀或（huò）立銑刀。一般銑削時（shí），盡量采用二次走刀加工，第（dì）一次走刀最好用端銑刀粗（cū）銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀。每次走刀（dāo）寬（kuān）度推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑（xǐ）刀和（hé）鑲硬質合金（jīn）刀（dāo）片（piàn）的端銑刀主要（yào）用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓（yuán）刀（dāo）（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加（jiā）工曲麵和變（biàn）斜角輪廓外形。而球刀（dāo）多（duō）用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一（yī））加工程序單是數控加工工（gōng）藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規（guī）程，是加工程序的（de）具體說明，目的是讓（ràng）操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個（gè）加工程序所選用的刀具既（jì）應（yīng）注意的問（wèn）題等。

（二）在（zài）加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝（zhuāng）夾草圖，程序名，每個（gè）程序所使用（yòng）的刀具、切削的（de）最大深度，加工性質（如粗加工還（hái）是精（jīng）加工），理論加工時間等。

在確定加工工（gōng）藝後（hòu），編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是（shì）否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的（de）設定原則（zé）：一般高（gāo）過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這（zhè）樣也可以最大限度避（bì）免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的（de）地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要針對所使用的機（jī）床選擇正確的後處理（lǐ）格式才能（néng）保（bǎo）證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序（xù）通過媒體介質（如軟盤，讀帶（dài）機，通訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加（jiā）工（gōng）時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行加工。由於存儲器的（de）容量受大（dà）小的限製，所以當程（chéng）序大的時（shí）候可（kě）采用DNC方式進（jìn）行加工，由（yóu）於DNC加（jiā）工（gōng）時機床直接從控製電腦讀取程（chéng）序（也即是（shì）邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一（yī））切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給（gěi）速度.切削用量的選擇總體原則是:

少切削,快進（jìn）給(即切削深度小,進給（gěi）速度快)

（二）按材料分類（lèi）,刀具一般分為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材料為高（gāo）速鋼（gāng）),塗層刀（dāo）具(如（rú）鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).