什麽才是CNC加工？編程必看（kàn）！

CNC加（jiā）工，也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因為數控加（jiā）工是編程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具有（yǒu）加工質量穩定，加工精度（dù）高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工（gōng）效率高等優點。在實際加工過（guò）程中，人的因素及操作經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓（ràng）我們來看看，一位有著十年（nián）CNC加工經（jīng）驗的老（lǎo）司機，總結（jié）出來（lái）的十二條寶貴經驗....

一、問：如何對加工工序進行劃分？

答（dá）：數（shù）控（kòng）加工工序的劃分一般（bān）可按下列方法（fǎ）進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工（gōng）序，用同一（yī）把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在（zài）用第二把刀、第三把（bǎ）完成它們可以完成的其它（tā）部位。這（zhè）樣（yàng）可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必（bì）要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的（de）零件，可按其（qí）結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先（xiān）加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求（qiú）較高的（de）部位。

（3）以（yǐ）粗、精加工分序（xù）法（fǎ）對於易發（fā）生加（jiā）工變形的零件，由於粗加工後可能發（fā）生的變形而需要進行校（xiào）形，故一般來說凡要進行粗、精加（jiā）工的都要將工（gōng）序分開。

綜上（shàng）所述，在劃分工序時，一定要視零件（jiàn）的結構與工藝性，機床的功能，零件數控（kòng）加（jiā）工內容的多少，安裝次數及（jí）本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原（yuán）則還是（shì）采用工序分散的原則，要根據（jù）實際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應遵循什麽原（yuán）則？

答：加（jiā）工順序的安排應根據零件的結（jié）構和毛坯狀況，以及定（dìng）位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不（bú）被破壞。順（shùn）序（xù）一般（bān）應按下列（liè）原則進行：

(1)上道工序的加（jiā）工不能影響下道工序的定位與夾（jiá）緊，中間穿插有通用機床加（jiā）工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形（xíng）內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定（dìng）位次數，換刀次數與挪動（dòng）壓板次數。

(4)在（zài）同一次安裝中進行（háng）的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三、問（wèn）：工件裝夾（jiá）方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案（àn）時應注意下列三點：

（1）力求設計、工（gōng）藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數（shù），盡可能做到在一次定位後就能加工（gōng）出（chū）全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此類情（qíng）況時，可采（cǎi）用用虎（hǔ）鉗或加底板（bǎn）抽螺絲的（de）方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可（kě）以設在被加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須（xū）是基準位或已精加（jiā）工過（guò）的部位，有時在第一道工序後（hòu）對刀點被加工毀壞，會（huì）導致第二道工序和之（zhī）後的對刀點（diǎn）無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意要（yào）在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設（shè）立一個相對對刀位置，這樣可以根據它（tā）們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相（xiàng）對對對刀位置（zhì）通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位（wèi）置（zhì）是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定（dìng），它反映（yìng）的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件（jiàn）坐標係一旦固定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係與（yǔ）編程坐標係兩者必須統一，即在加（jiā）工（gōng）時，工（gōng）件坐標係和編（biān）程坐標係是一（yī）致（zhì）的。

五、問：如何選擇走刀（dāo）路線？

走（zǒu）刀路線是指（zhǐ）數控加工（gōng）過（guò）程（chéng）中刀具相對於被加工件的（de）運動軌跡和方向。加工路線（xiàn）的（de）合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因為它與零（líng）件的加工精度和（hé）表（biǎo）麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要（yào）考慮下列幾點:

1）保證零件的加（jiā）工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序（xù）段數（shù）。

5）保證工件輪廓（kuò）表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排（pái）最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線（xiàn）也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切（qiē）削力突然變（biàn）化造（zào）成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪（lún）廓麵上垂直下（xià）刀而劃傷工件。

六（liù）、問：如何在（zài）加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工（gōng）階段。在自動加工過程中，操作者要對切（qiē）削的過（guò）程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故（gù）。

對切削過程（chéng）進行監控（kòng）主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加（jiā）工主要考慮的是工件表麵的多（duō）餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根（gēn）據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此（cǐ）時操作者應注（zhù）意通過切削負荷表觀察自（zì）動加（jiā）工過程中的切削負荷變化情況，根據刀（dāo）具的承受力狀況，調（diào）整切削用量，發揮機床的最（zuì）大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的（de）、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上（shàng）有（yǒu）硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過（guò）程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間（jiān）會（huì）出（chū）現相互撞擊聲，機床（chuáng）會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條（tiáo）件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要是保證工件的加工尺寸和加（jiā）工表麵質量，切（qiē）削（xuē）速度較高，進給量較大（dà）。此時應著重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐（guǎi）角處加工過切與讓刀。對於上述（shù）問題的（de）解決，一是要注意（yì）調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處（chù）於最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意觀察工件的已加工麵（miàn）質量，通（tōng）過調整切削用量，盡可能避免質量的（de）變化。如調整仍無明顯效果，則（zé）應停機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意刀具（jù）的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削（xuē）用量有（yǒu）幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵（miàn）銑削時應選用（yòng）不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀（dāo）。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑（xǐ）刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬（kuān）度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀（dāo）片的端銑刀主要用於加（jiā）工凸台、凹（āo）槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓（yuán）鼻刀）常用於加工曲麵和變（biàn）斜角輪廓（kuò）外形。而（ér）球刀多用於半（bàn）精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設計的內容之一（yī），也是需要操作者遵守（shǒu）、執（zhí）行的規程，是加工程序的（de）具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加（jiā）工程序所選用的刀具（jù）既應注意的問題等。

（二）在加（jiā）工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件（jiàn）名，工件名（míng）稱，裝夾草（cǎo）圖（tú），程序（xù）名，每個程序所使用的刀具、切削的（de）最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程（chéng）前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便（biàn）確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以（yǐ）便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免在（zài）加工時因無（wú）此刀具要修改程序，若一定要用到（dào）此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什（shí）麽原則（zé）？

答：安全高度的設（shè）定原則：一（yī）般高過島嶼的最（zuì）高麵。或（huò）者將編程零點設在最高麵，這（zhè）樣也可以（yǐ）最大限度避免撞刀的危（wēi）險（xiǎn）。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行（háng）後（hòu）處理？

答：因（yīn）為不同的（de）機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序格式不同（tóng），所以（yǐ）要針對所（suǒ）使用的機床選擇正確（què）的後處理格式才能保（bǎo）證編出來的程序可以（yǐ）運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為（wéi）CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序（xù）通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機（jī）床的存儲器存儲起來，加工（gōng）時從存儲器裏調出（chū）程序來進行加工。由於存儲器的（de）容量受大小的限製，所以（yǐ）當程序大的時候可采用DNC方式進（jìn）行加工，由於DNC加工（gōng）時機床（chuáng）直接從控（kòng）製電腦讀取程序（xù）（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（二）切削用量有三大要素：切（qiē）削深度、主軸轉速和進給（gěi）速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三（sān）)按材料分類，刀具一般分為普通（tōng）硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。